Ostatnia aktualizacja: sierpień 2026
Optymalizacja procesu produkcyjnego nie polega wyłącznie na zwiększeniu prędkości skrawania albo skróceniu czasu pojedynczej operacji.
Celem jest uzyskanie wymaganej jakości i stabilności procesu przy możliwie najniższym jednostkowym koszcie jednej prawidłowo wykonanej części.
Dlatego w Tradensa analizujemy nie tylko narzędzie lub parametry obróbki. W zależności od procesu bierzemy pod uwagę również technologię, obrabiarkę, mocowanie, ściernicę, chłodzenie, obciąganie, pomiar, automatyzację, przezbrojenia, trwałość narzędzi, braki, przestoje i dostępność produktów krytycznych.
Nie zakładamy również z góry, że rozwiązaniem problemu musi być zakup nowej maszyny albo droższego narzędzia. Najpierw trzeba ustalić, co rzeczywiście ogranicza jakość, wydajność lub rentowność procesu.
Takie podejście jest zgodne z obecnym modelem działania Tradensa: analiza detalu i procesu, porównanie technologii oraz dobór rozwiązania pod stabilną produkcję i koszt jednej prawidłowo wykonanej części.
Więcej o Tradensa i naszym sposobie pracy znajdziesz na stronie O nas.
Co oznacza optymalizacja procesu obróbczego?
Optymalizacja procesu obróbczego oznacza takie dobranie technologii, maszyny, narzędzia, parametrów, oprzyrządowania i kontroli, aby uzyskać wymagany rezultat techniczny przy najlepszym uzasadnionym wyniku ekonomicznym.
Nie każdy wzrost wydajności rzeczywiście obniża koszt produkcji.
Przykładowo skrócenie czasu skrawania może nie przynieść korzyści, jeżeli jednocześnie:
- znacząco spada trwałość narzędzia,
- rośnie liczba braków,
- pojawiają się problemy z jakością powierzchni,
- konieczne są częstsze korekcje,
- wzrasta liczba nieplanowanych postojów,
- zwiększa się częstotliwość przezbrojeń,
- rośnie koszt kontroli lub poprawek.
Analogicznie droższe narzędzie może okazać się rozwiązaniem bardziej ekonomicznym, jeżeli wykonuje więcej prawidłowych części, może być wielokrotnie regenerowane, pozwala skrócić cykl albo zwiększa stabilność procesu.
Nie optymalizujemy więc pojedynczego parametru. Optymalizujemy cały proces produkcji dobrej części.
Koszt jednej dobrej części – podstawowa miara ekonomiki procesu
Do porównywania wariantów technologicznych bardziej użyteczna od samej ceny maszyny, narzędzia lub ściernicy jest analiza kosztu przypadającego na prawidłowo wykonaną część.
W uproszczeniu można przyjąć:
Koszt jednej dobrej części = całkowity koszt procesu / liczba prawidłowo wykonanych części
W zależności od procesu całkowity koszt może obejmować między innymi:
- czas pracy maszyny,
- koszt operatora,
- koszt narzędzia lub ściernicy,
- ostrzenie i regenerację,
- powłoki,
- mocowanie,
- obciąganie,
- chłodziwo i filtrację,
- energię i media,
- przezbrojenia,
- pomiar i kontrolę jakości,
- automatyzację,
- braki,
- poprawki,
- przestoje,
- logistykę,
- zapas produktów krytycznych,
- kapitał związany w maszynie i oprzyrządowaniu.
Nie każda firma musi liczyć wszystkie te składniki z taką samą dokładnością.
Najważniejsze jest porównywanie różnych wariantów procesu według tej samej metodologii.
Dlaczego sama cena narzędzia nie wystarcza?
Wyobraźmy sobie dwa narzędzia.
Narzędzie A jest tańsze, ale wymaga częstszej wymiany, wykonuje mniej części pomiędzy ostrzeniami i powoduje więcej przerw w produkcji.
Narzędzie B kosztuje więcej, ale pozwala wykonać większą liczbę części, pracuje szybciej i może być wielokrotnie regenerowane.
Porównanie samych cen zakupu może wskazać narzędzie A.
Porównanie kosztu przypadającego na jedną dobrą część może wskazać narzędzie B.
Dlatego przy analizie narzędzia warto uwzględnić między innymi:
- cenę zakupu,
- liczbę części między regeneracjami,
- liczbę możliwych regeneracji,
- koszt ostrzenia,
- koszt ponownego pokrycia,
- czas wymiany,
- czas ustawienia,
- czas cyklu,
- stabilność wymiarową,
- liczbę braków,
- całkowitą liczbę części wykonaną przez narzędzie.
Szczególne znaczenie ma to przy narzędziach specjalnych do produkcji seryjnej.
Dlaczego najkrótszy czas cyklu nie zawsze oznacza najtańszą część?
Czas cyklu jest bardzo ważny, ale powinien być analizowany razem z pozostałymi elementami procesu.
Przykładowo bardziej agresywne parametry mogą skrócić operację z 60 do 50 sekund, ale jeżeli jednocześnie:
- trwałość narzędzia spadnie o połowę,
- wzrośnie częstotliwość wymian,
- zwiększy się liczba braków,
- pojawi się konieczność dodatkowego pomiaru,
to koszt jednej dobrej części może wzrosnąć.
Dlatego warto mierzyć pełny czas produkcji, a nie wyłącznie czas kontaktu narzędzia z materiałem.
W zależności od procesu pełny cykl może obejmować:
- załadunek,
- pozycjonowanie,
- mocowanie,
- obróbkę,
- wycofanie narzędzia,
- rozładunek,
- mycie,
- pomiar,
- wymianę narzędzia,
- okresowe korekcje.
Jak wygląda optymalizacja procesu z Tradensa?
1. Definiujemy wymagany rezultat
Zaczynamy od części i wymagań procesu, a nie od katalogu produktów.
Najbardziej przydatne są informacje dotyczące:
- geometrii detalu,
- materiału,
- twardości,
- stanu materiału przed operacją,
- wymaganych tolerancji,
- jakości powierzchni,
- wielkości produkcji,
- oczekiwanego czasu cyklu,
- sposobu kontroli.
Przy istniejącym procesie szczególnie wartościowe są rzeczywiste wyniki produkcyjne.
2. Analizujemy obecny proces
Sprawdzamy, jak część jest obecnie produkowana.
W zależności od aplikacji analizie mogą podlegać:
- obecna technologia,
- obrabiarka,
- narzędzie,
- materiał narzędzia,
- powłoka,
- ściernica,
- mocowanie,
- parametry,
- chłodzenie,
- obciąganie,
- sposób pomiaru,
- czas cyklu,
- trwałość narzędzia,
- częstotliwość przezbrojeń,
- braki i poprawki,
- nieplanowane przestoje.
Bez danych z procesu trudno wiarygodnie ustalić, gdzie znajduje się rzeczywiste ograniczenie.
3. Identyfikujemy rzeczywiste ograniczenie procesu
Nie zawsze problemem jest narzędzie.
Ograniczeniem może być:
- niedostateczna sztywność maszyny,
- mocowanie części,
- niewłaściwe bazowanie,
- geometria detalu,
- brak wybiegu narzędzia,
- ograniczona prędkość wrzeciona,
- niewystarczająca moc lub moment,
- chłodzenie,
- odprowadzanie wiórów,
- ściernica,
- sposób obciągania,
- pomiar,
- automatyzacja,
- logistyka.
Przykładowo wymiana freza na bardziej zaawansowany nie rozwiąże problemu, jeżeli źródłem niestabilności jest podatne mocowanie.
Podobnie wymiana ściernicy może nie przynieść trwałego rezultatu, jeżeli rzeczywistą przyczyną problemu jest niewłaściwe chłodzenie albo obciąganie.
4. Porównujemy dostępne warianty
Nie ograniczamy analizy do jednego rozwiązania.
W zależności od sytuacji można porównać kilka scenariuszy.
Wariant 1 – obecny proces
Stan bazowy, do którego odnosimy pozostałe możliwości.
Wariant 2 – optymalizacja istniejącego procesu
Zmiana parametrów, narzędzia, ściernicy, mocowania, chłodzenia, sposobu kontroli lub organizacji produkcji bez zmiany podstawowej technologii.
Wariant 3 – alternatywna technologia
Zastosowanie innego sposobu wykonania tej samej części, jeżeli pozwala poprawić jakość, czas lub ekonomikę.
Wariant 4 – inwestycja w nową maszynę lub automatyzację
Rozważana wtedy, gdy obecny park maszynowy staje się rzeczywistym ograniczeniem procesu.
Dzięki temu można ocenić, czy potencjalna oszczędność rzeczywiście uzasadnia koszt i ryzyko zmiany.
5. Porównujemy koszt jednej dobrej części
Dla każdego wariantu warto zestawić najważniejsze parametry procesu.
| Parametr | Proces obecny | Wariant optymalizowany |
| Pełny czas cyklu | ||
| Dobre części na narzędzie | ||
| Koszt narzędzia na część | ||
| Częstotliwość wymiany | ||
| Koszt regeneracji | ||
| Czas przezbrojenia | ||
| Braki i poprawki | ||
| Koszt kontroli | ||
| Nieplanowane przestoje | ||
| Koszt jednej dobrej części |
Nie każda aplikacja wymaga identycznego modelu.
Najważniejsze jest porównywanie wariantów przy użyciu tych samych założeń.
6. Weryfikujemy rozwiązanie
Tam, gdzie jest to możliwe i uzasadnione, rozwiązanie powinno zostać zweryfikowane przed pełnym wdrożeniem.
Może to obejmować:
- próbę technologiczną,
- wykonanie części testowej,
- pomiar,
- porównanie czasu cyklu,
- ocenę trwałości narzędzia,
- ocenę jakości powierzchni,
- analizę kolejnych części w serii.
Kryteria powodzenia warto określić przed rozpoczęciem próby.
Dzięki temu zamiast stwierdzenia „proces wygląda lepiej” można ocenić, czy rozwiązanie rzeczywiście spełnia ustalone wymagania jakościowe i ekonomiczne.
7. Wdrażamy rozwiązanie i analizujemy rezultat
Optymalizacja nie kończy się w momencie zamówienia narzędzia lub instalacji maszyny.
Po uruchomieniu należy sprawdzić między innymi:
- rzeczywisty czas cyklu,
- rzeczywistą trwałość narzędzia,
- rozrzut wymiarowy,
- liczbę braków,
- częstotliwość korekcji,
- nieplanowane przestoje,
- wykorzystanie maszyny,
- koszt jednej dobrej części.
Jeżeli rzeczywiste wyniki różnią się od przyjętych założeń, należy ponownie ustalić przyczynę.
Co może być przedmiotem optymalizacji?
Technologia
Pierwsze pytanie nie zawsze brzmi „jak poprawić obecny proces?”.
Czasami należy najpierw ustalić, czy obecna technologia jest właściwa dla danego detalu, wymagań i wielkości produkcji.
Przykładowo przy produkcji uzębień można porównywać między innymi:
- frezowanie obwiedniowe,
- dłutowanie Fellowsa,
- Power Skiving,
- przeciąganie,
- przepychanie,
- wiórkowanie,
- szlifowanie,
- inne procesy wykańczające.
Nie istnieje jedna technologia optymalna dla każdej części.
Obrabiarka
Możliwości maszyny określają granice procesu.
Znaczenie mogą mieć:
- sztywność,
- moc,
- moment,
- prędkość wrzeciona,
- dokładność osi,
- synchronizacja,
- zakres ruchów,
- sterowanie,
- możliwości automatyzacji,
- możliwości pomiarowe.
Czasami inwestowanie w coraz droższe narzędzie nie ma uzasadnienia, jeżeli jego możliwości nie mogą zostać wykorzystane na posiadanej obrabiarce.
Narzędzie
Przy doborze narzędzia analizujemy między innymi:
- geometrię,
- konstrukcję,
- materiał,
- powłokę,
- możliwość regeneracji,
- liczbę części pomiędzy ostrzeniami,
- sposób mocowania,
- sposób doprowadzenia chłodziwa.
Nie należy dobierać materiału narzędzia wyłącznie według wielkości serii.
Wolumen jest ważny, ale należy go analizować razem z możliwościami maszyny, materiałem detalu, twardością, geometrią, chłodzeniem, oczekiwanym czasem cyklu i możliwością regeneracji.
Mocowanie
Mocowanie może ograniczać proces równie mocno jak narzędzie.
Znaczenie mają między innymi:
- sztywność,
- bicie,
- powtarzalność bazowania,
- siła mocowania,
- deformacja części,
- dostęp narzędzia,
- czas załadunku,
- możliwość automatyzacji.
Przy elementach cienkościennych nadmierna siła mocowania może powodować deformację części i utratę wymaganej geometrii po zwolnieniu detalu.
Parametry procesu
Parametry powinny być optymalizowane w stabilnym oknie procesowym.
W zależności od technologii analizowane mogą być:
- prędkość,
- posuw,
- głębokość obróbki,
- liczba przejść,
- strategia wejścia,
- strategia wyjścia,
- chłodzenie,
- obciążenie ostrza.
Zmiana jednego parametru może jednocześnie wpływać na czas cyklu, temperaturę, jakość powierzchni i trwałość narzędzia.
Pomiar i kontrola
Nie można wiarygodnie optymalizować procesu bez odpowiedniego systemu kontroli.
Pomiar pozwala ustalić, czy zmiana:
- poprawiła jakość,
- przesunęła średnią procesu,
- zwiększyła rozrzut,
- ograniczyła określony błąd,
- pogorszyła inną charakterystykę.
W przypadku kół zębatych i wielowypustów Tradensa oferuje zarówno analityczne systemy pomiarowe, jak i rozwiązania do kontroli funkcjonalnej.
Maszyny pomiarowe do kół zębatych i wielowypustów
Sprawdziany do wielowypustów i profili
Automatyzacja
Automatyzacja ma sens wtedy, gdy poprawia stabilność, wydajność lub ekonomikę procesu.
Może ograniczać:
- czas załadunku,
- pracę ręczną,
- błędy operatora,
- różnice pomiędzy zmianami,
- czas oczekiwania.
Nie każda produkcja wymaga jednak robota lub automatycznego podajnika.
Przy małej serii koszt i czas przezbrojenia złożonego systemu automatycznego mogą być większe od potencjalnych korzyści.
Logistyka i dostępność produktów krytycznych
Nawet bardzo dobrze zoptymalizowany proces przestaje produkować, gdy zabraknie krytycznego narzędzia, ściernicy lub komponentu.
Dlatego w określonych projektach warto analizować również:
- rzeczywiste zużycie produktów,
- czas ich ponownej produkcji,
- czas dostawy,
- poziom zapasu bezpieczeństwa,
- termin uzupełnienia,
- ryzyko awaryjnego zapotrzebowania.
Tradensa posiada magazyn w Polsce i może organizować zapas buforowy, dostawy JIT oraz magazyny konsygnacyjne bezpośrednio w zakładzie klienta.
Szczegóły: Magazyn narzędzi w siedzibie dostawcy lub konsygnacyjny u klienta.
Optymalizacja produkcji kół zębatych i wielowypustów
Przy produkcji uzębień bardzo często istnieje więcej niż jedna możliwa droga technologiczna.
W zależności od detalu analizować można między innymi:
- frezowanie obwiedniowe,
- dłutowanie Fellowsa,
- Power Skiving,
- przeciąganie i przepychanie,
- wiórkowanie,
- szlifowanie,
- procesy wykonywane po obróbce cieplnej.
Przy porównaniu trzeba uwzględnić nie tylko nominalny czas obróbki.
Znaczenie mają również:
- uzębienie wewnętrzne lub zewnętrzne,
- geometria części,
- dostępny wybieg,
- możliwość kolizji,
- moduł,
- szerokość uzębienia,
- materiał,
- twardość,
- wymagana dokładność,
- koszt narzędzia,
- możliwość regeneracji,
- czas cyklu,
- wielkość serii,
- sposób kontroli.
Narzędzia do kół zębatych i wielowypustów
Optymalizacja procesu szlifowania
W szlifowaniu problem rzadko można analizować wyłącznie przez zmianę ściernicy.
Na stabilność i koszt procesu wpływają między innymi:
- konstrukcja maszyny,
- stan wrzeciona,
- mocowanie,
- ściernica,
- prędkości,
- naddatek,
- obciąganie,
- chłodzenie,
- filtracja,
- temperatura,
- sposób pomiaru.
Problemy takie jak:
- przypalenia,
- drgania,
- chatter,
- niewłaściwa chropowatość,
- szybkie zużycie ściernicy,
- dryf wymiarowy
mogą mieć różne przyczyny.
Dlatego przed zmianą specyfikacji ściernicy warto ustalić, czy rzeczywistym ograniczeniem nie jest chłodzenie, obciąganie, mocowanie albo sama obrabiarka.
Szlifierki do wałków i otworów CNC
Szlifierki do kół zębatych, gwintów i ślimaków
Ściernice korundowe i ceramiczne
Optymalizacja produkcji narzędzi VHM
Przy produkcji narzędzi z węglika spiekanego koszt procesu zaczyna się jeszcze przed szlifowaniem.
Istotny jest już wybór odpowiedniego półfabrykatu.
Przy powtarzalnej produkcji zastosowanie blanku zbliżonego do docelowej geometrii może ograniczyć:
- ilość usuwanego węglika,
- czas szlifowania,
- zużycie ściernicy,
- obciążenie maszyny.
Dalej analizować można:
- gatunek węglika,
- geometrię półfabrykatu,
- kanały chłodzące,
- sposób mocowania,
- ściernicę,
- konfigurację pakietu ściernic,
- wyważenie,
- parametry szlifowania.
Pręty pełne z węglika spiekanego
Pręty z węglika spiekanego z kanałami chłodzącymi
Blanki VHM i półfabrykaty na narzędzia skrawające
Półfabrykaty i części z węglika spiekanego
Systemy mocowania GDS do szlifierek narzędziowych
Ściernice diamentowe do produkcji i regeneracji narzędzi VHM
Ściernice CBN do produkcji i ostrzenia narzędzi HSS
Wyważarka do ściernic CBN i diamentowych
Profilarka do ściernic korundowych i ceramicznych
Profilarka do ściernic diamentowych i CBN
Przygotowanie krawędzi skrawającej w narzędziach
Optymalizacja procesu walcowania
Przy walcowaniu wynik zależy od całego układu:
półfabrykat → materiał → maszyna → narzędzie → ustawienie → parametry → kontrola
Analizować można między innymi:
- średnicę przygotówki,
- materiał,
- twardość,
- geometrię profilu,
- konstrukcję walców,
- siłę walcowania,
- prędkość,
- sposób podawania,
- trwałość narzędzia,
- czas cyklu.
Przy istniejącym procesie szczególnie wartościowe są dane dotyczące rzeczywistej trwałości walców oraz problemów występujących podczas produkcji.
Czy optymalizacja zawsze wymaga zakupu nowej maszyny?
Nie.
W wielu procesach pierwszym krokiem powinna być analiza wykorzystania maszyny, która już znajduje się w zakładzie.
Poprawę może przynieść między innymi:
- inne narzędzie,
- zmiana parametrów,
- lepsze mocowanie,
- korekta chłodzenia,
- zmiana ściernicy,
- poprawa obciągania,
- skrócenie przezbrojenia,
- usprawnienie pomiaru,
- ograniczenie niepotrzebnych operacji.
Nowa maszyna ma uzasadnienie wtedy, gdy obecna technologia lub obrabiarka stają się rzeczywistym ograniczeniem i potencjalna poprawa procesu uzasadnia inwestycję.
Czy najnowocześniejsza technologia zawsze jest najlepszym rozwiązaniem?
Nie.
Technologia powinna być adekwatna do:
- detalu,
- materiału,
- wymaganej jakości,
- wolumenu,
- dostępnej maszyny,
- kosztu wdrożenia,
- oczekiwanego okresu zwrotu.
Przykładowo bardzo wydajny proces może nie mieć ekonomicznego uzasadnienia przy kilku częściach rocznie.
Z drugiej strony przy produkcji wielkoseryjnej nawet niewielkie skrócenie cyklu może przynieść znaczący efekt, jeżeli nie pogarsza jakości i trwałości.
Kiedy nie rekomendujemy zmiany procesu?
Optymalizacja nie musi oznaczać zmiany.
Jeżeli obecny proces:
- spełnia wymagania jakościowe,
- jest stabilny,
- zapewnia wymagany takt,
- ma akceptowalny koszt,
- a alternatywa nie daje uzasadnionych korzyści,
utrzymanie obecnego rozwiązania może być właściwą decyzją.
Zmiana technologii tylko dlatego, że istnieje nowsza metoda, nie jest optymalizacją.
Optymalizacją jest rozwiązanie rzeczywistego problemu albo wykorzystanie uzasadnionej możliwości poprawy wyniku procesu.
Jak mierzyć efekt optymalizacji?
Przed zmianą należy określić stan bazowy.
W zależności od procesu warto mierzyć między innymi:
- pełny czas cyklu,
- liczbę dobrych części na godzinę,
- liczbę dobrych części na narzędzie,
- trwałość między regeneracjami,
- koszt narzędzia na część,
- liczbę braków,
- liczbę poprawek,
- czas przezbrojenia,
- czas nieplanowanego postoju,
- jakość powierzchni,
- stabilność procesu,
- koszt jednej dobrej części.
Po wdrożeniu te same parametry należy zmierzyć ponownie.
Dopiero wtedy można wiarygodnie określić, czy zmiana rzeczywiście przyniosła poprawę.
Jakich danych potrzebujemy do analizy procesu?
Im więcej rzeczywistych danych otrzymamy, tym łatwiej zidentyfikować ograniczenia procesu.
Najbardziej pomocne są:
- rysunek części,
- model 3D, jeżeli jest istotny,
- materiał,
- twardość,
- tolerancje,
- wymagana jakość powierzchni,
- wielkość serii,
- roczne zapotrzebowanie,
- model obrabiarki,
- obecne narzędzie,
- aktualne parametry,
- obecny czas cyklu,
- trwałość narzędzia,
- częstotliwość wymiany,
- informacje o regeneracji,
- informacje o brakach,
- wyniki pomiarowe,
- opis aktualnego problemu.
Nie każdy projekt wymaga kompletnego zestawu danych już na początku.
Możemy rozpocząć od dostępnej dokumentacji i określić, jakie informacje są potrzebne do dalszej analizy.
FAQ – optymalizacja procesu obróbczego
Co to jest optymalizacja procesu obróbczego?
To analiza i poprawa całego sposobu wykonania części: technologii, maszyny, narzędzia, mocowania, parametrów, pomiaru i organizacji procesu.
Celem jest spełnienie wymagań jakościowych i produkcyjnych przy możliwie najlepszym wyniku ekonomicznym.
Od czego rozpocząć optymalizację produkcji?
Od określenia stanu obecnego.
Trzeba wiedzieć, jaki wynik proces osiąga przed zmianą: czas cyklu, jakość, trwałość narzędzia, liczbę braków oraz rzeczywiste ograniczenia.
Bez wartości bazowych trudno obiektywnie ocenić późniejszą poprawę.
Czy krótszy czas cyklu zawsze oznacza niższy koszt części?
Nie.
Skrócenie cyklu może być niekorzystne, jeżeli równocześnie znacząco pogorszy trwałość narzędzia, stabilność procesu albo jakość.
Dlatego czas trzeba analizować razem z pozostałymi kosztami procesu.
Czy droższe narzędzie może obniżyć koszt produkcji?
Tak.
Jeżeli droższe narzędzie wykonuje więcej części, pracuje szybciej, ogranicza liczbę braków albo może być wielokrotnie regenerowane, jego koszt przypadający na jedną dobrą część może być niższy.
Czy optymalizacja musi oznaczać zakup nowej maszyny?
Nie.
Często możliwa jest poprawa procesu przez zmianę narzędzia, parametrów, mocowania, chłodzenia, kontroli lub organizacji produkcji.
Zakup maszyny powinien mieć uzasadnienie technologiczne i ekonomiczne.
Kiedy warto zmienić technologię produkcji?
Gdy obecna metoda staje się ograniczeniem jakości, wydajności lub kosztu, a alternatywny proces daje uzasadnioną poprawę.
Decyzja powinna wynikać z porównania wariantów, a nie wyłącznie z nominalnej prędkości nowej technologii.
Czy Tradensa może przeanalizować już działający proces?
Tak.
Przy istniejącym procesie szczególnie wartościowe są rzeczywiste dane z produkcji:
- parametry,
- czas cyklu,
- trwałość,
- wyniki kontroli,
- informacje o brakach,
- opis występujących problemów.
Na tej podstawie można znacznie dokładniej określić, gdzie znajduje się rzeczywiste ograniczenie.
Czy Tradensa optymalizuje tylko procesy związane z kołami zębatymi?
Nie.
Koła zębate i wielowypusty są jednym z głównych obszarów specjalizacji Tradensa, ale pracujemy również z procesami:
- szlifowania precyzyjnego,
- produkcji narzędzi skrawających,
- obróbki i wykorzystania węglika spiekanego,
- walcowania,
- pomiaru,
- automatyzacji,
- napędów śrubowych.
Więcej o zakresie działalności: O nas
Jak ograniczyć ryzyko przestoju po optymalizacji procesu?
Należy analizować również dostępność produktów krytycznych.
Dla regularnie zużywanych produktów Tradensa może organizować między innymi:
- zapas buforowy w Polsce,
- dostawy na wywołanie,
- dostawy według harmonogramu,
- Just in Time,
- magazyn konsygnacyjny u klienta.
Szczegóły: Magazyn narzędzi Tradensa
Optymalizujemy wynik procesu, a nie pojedynczy parametr
Celem Tradensa nie jest sprzedaż najtańszej ani najdroższej maszyny, narzędzia czy ściernicy.
Celem jest znalezienie rozwiązania, które zapewni wymaganą jakość, stabilność i wydajność przy możliwie najniższym koszcie jednej prawidłowo wykonanej części.
Dlatego patrzymy na proces całościowo:
detal → technologia → maszyna → narzędzie → mocowanie → parametry → pomiar → logistyka → koszt dobrej części
Jeżeli istniejący proces można poprawić bez nowej inwestycji, należy najpierw rozważyć taką możliwość.
Jeżeli ograniczeniem jest technologia albo maszyna, można porównać rozwiązania alternatywne.
Jeżeli problemem jest ryzyko braku krytycznego produktu, można również przeanalizować zapas buforowy, JIT albo konsygnację.
Punktem wyjścia jest zawsze rzeczywisty proces klienta i jego wynik ekonomiczny.
Prześlij proces do analizy
Najlepszym początkiem jest przesłanie:
- rysunku części,
- materiału i twardości,
- wielkości produkcji,
- wymaganej jakości,
- informacji o obecnej maszynie,
- aktualnej technologii,
- obecnego czasu cyklu,
- opisu problemu, który ma zostać rozwiązany.
Na tej podstawie możemy określić, jakie dane są jeszcze potrzebne oraz które elementy procesu warto przeanalizować.
Więcej o Tradensa i naszym sposobie działania