Jakie części i profile można obrabiać na maszynach do przeciągania?

Maszyny do przeciągania są przeznaczone do obróbki wielu różnych części i profili, zarówno wewnętrznych, jak i zewnętrznych. W zależności od typu przeciągarki, przeciągacza oraz zastosowanego oprzyrządowania możliwe jest wykonywanie prostych i złożonych kształtów z wysoką powtarzalnością oraz dokładnością procesu.

Na maszynach do przeciągania można obrabiać między innymi:

• części okrągłe i cylindryczne,
• koła zębate,
• wielowypusty i wielokarby,
• rowki wpustowe,
• powierzchnie płaskie i wybrane profile zewnętrzne,
• wielokształty i wieloboki, takie jak kwadraty, sześciokąty i inne profile wielokątne,
• profile specjalne wykonywane według dokumentacji klienta.

Przeciąganie znajduje zastosowanie zarówno przy obróbce typowych części maszynowych, jak i bardziej wymagających elementów stosowanych w motoryzacji, przemyśle maszynowym, hydraulice, rolnictwie i produkcji przekładni. Dzięki odpowiednio dobranej maszynie oraz narzędziu możliwe jest seryjne wykonywanie profili o stabilnej geometrii i wysokiej powtarzalności wymiarowej.

W praktyce na maszynach do przeciągania często obrabia się:

• piasty i tuleje z wielowypustem wewnętrznym,
• koła zębate i elementy uzębione,
• części z rowkami wpustowymi,
• elementy z otworami kwadratowymi i sześciokątnymi,
• detale z profilami specjalnymi, które trudno lub nieopłacalnie wykonywać innymi metodami.

Jeżeli planowany profil ma nietypową geometrię, również możliwe jest dobranie odpowiedniego rozwiązania. Oferujemy maszyny i oprzyrządowanie do przeciągania części standardowych oraz elementów specjalnych wykonywanych według rysunku technicznego lub wzorca.

• koła zębate, wielowypusty i części cylindryczne

• rowki wpustowe, powierzchnie płaskie i profile zewnętrzne

• wielokąty i wielokształty

• Profile specjalne

Jak dobrać maszynę do przeciągania?

Dobór odpowiedniej maszyny do przeciągania należy rozpocząć od analizy części przeznaczonej do obróbki. Kluczowe znaczenie mają przede wszystkim wymiary detalu, długość przeciągania, rodzaj profilu oraz twardość materiału obrabianego.

Analiza średnic, długości i właściwości materiału pozwala określić wymaganą siłę maszyny do przeciągania. Na tej podstawie dobiera się odpowiednią przeciągarkę do planowanego procesu oraz zakładanej wydajności produkcji.

Kolejnym krokiem jest dobór liczby stacji roboczych, tak aby wydajność maszyny odpowiadała rzeczywistym potrzebom produkcyjnym i planowanej liczbie wykonywanych części.

Istotne znaczenie ma również wybór napędu przeciągarki. W zależności od zastosowania stosuje się przeciągarki hydrauliczne lub elektromechaniczne. W nowo projektowanych rozwiązaniach coraz większe znaczenie zyskują przeciągarki elektromechaniczne, które w wielu aplikacjach stają się dominującym kierunkiem rozwoju.

Ostatnim etapem jest dobór konstrukcji maszyny. W zależności od procesu i warunków produkcyjnych maszyny do przeciągania mogą występować jako:

• przeciągarki pionowe,
• przeciągarki poziome,
• przeciągarki z podnoszonym stołem (table-up broaching).

Prawidłowy dobór maszyny do przeciągania powinien zawsze uwzględniać nie tylko geometrię części, ale również typ produkcji, wymaganą wydajność, dostępne miejsce na hali oraz sposób organizacji całego procesu technologicznego.

Rodzaje maszyn do przeciągania — przeciągarki pionowe, poziome i table-up

Maszyny do przeciągania można podzielić przede wszystkim na przeciągarki poziome, pionowe oraz maszyny z ruchomym stołem table-up. Wybór odpowiedniego rozwiązania zależy od rodzaju przeciąganej części, wielkości serii produkcyjnej, dostępnego miejsca na hali oraz oczekiwanej ergonomii pracy.

Przeciągarki poziome są najczęściej stosowane do przeciągania rowków wpustowych oraz mniejszych elementów, szczególnie przy dużej różnorodności części i krótszych seriach produkcyjnych. Ich zaletą jest:

• łatwy montaż przeciągacza,
• wygodne wkładanie i wyjmowanie części,
• dobra dostępność robocza.

Jednocześnie przeciągarki poziome zajmują więcej miejsca na produkcji niż maszyny pionowe.

Przeciągarki pionowe są szeroko stosowane w produkcji seryjnej, ponieważ zajmują mniej miejsca i zapewniają bardziej naturalny przebieg ruchu roboczego. W klasycznej wersji z ciągnionym przeciągaczem należy jednak uwzględnić sposób posadowienia maszyny. W zależności od rozwiązania możliwe jest:

• wykonanie fundamentu i częściowe zagłębienie maszyny,
• zastosowanie platformy roboczej.

Pierwsze rozwiązanie poprawia ergonomię pracy operatora z poziomu podłoża, ale wymaga prac budowlanych. Drugie pozwala uniknąć fundamentu, jednak wymaga zastosowania platformy oraz odpowiedniego zorganizowania załadunku i odbioru części oraz przeciągaczy.

Najbardziej ergonomicznym i nowoczesnym rozwiązaniem w grupie przeciągarek pionowych są maszyny z ruchomym stołem table-up. W tego typu konstrukcji głowica ciągnąca i odbiorcza pozostaje nieruchoma, a ruch roboczy wykonuje stół poruszający się w jednej osi.

Najważniejsze zalety przeciągania table-up:

• brak potrzeby wykonywania fundamentu lub stosowania platformy,
• wygodne wkładanie i wyjmowanie części oraz przeciągaczy,
• ograniczenie miejsca potrzebnego na maszynę do przeciągania,
• łatwość transportu i relokacji,
• krótszy czas cyklu,
• wysoka precyzja prowadzenia procesu,
• łatwiejsza automatyzacja przeciągania.

Dobór odpowiedniego rodzaju maszyny do przeciągania powinien zawsze uwzględniać nie tylko sam profil części, ale również organizację produkcji, ergonomię pracy operatora oraz planowany poziom automatyzacji procesu.

Rodzaje napędów w maszynach do przeciągania — hydrauliczny i elektromechaniczny

Przy doborze maszyny do przeciągania jednym z najważniejszych elementów jest wybór rodzaju napędu stołu. W praktyce stosuje się dwa główne rozwiązania:

• przeciągarki z napędem hydraulicznym,
• przeciągarki z napędem elektromechanicznym.

W napędzie hydraulicznym stosowane są cylindry pracujące w układzie osiowym lub odwróconym. W napędzie elektromechanicznym wykorzystuje się natomiast przekładnie zębate, serwomotor oraz śruby kulowe. Wybór rozwiązania wpływa nie tylko na charakterystykę pracy maszyny, ale również na koszty eksploatacji, łatwość instalacji, poziom hałasu, dokładność procesu oraz wymagania związane z utrzymaniem ruchu.

Napęd hydrauliczny z cylindrem centralnym może wymagać wykonania fundamentu, natomiast układ odwrócony nie zawsze tego wymaga. Zaletą konstrukcji z cylindrem centralnym jest możliwość przeciągania części o bardzo dużych średnicach. W przypadku niektórych konstrukcji odwróconych możliwości te mogą być bardziej ograniczone. Podobnie wygląda kwestia liczby stacji roboczych, która zależy od wybranej architektury maszyny.

Porównanie napędu hydraulicznego i elektromechanicznego

W wielu nowo projektowanych rozwiązaniach coraz większe znaczenie zyskują przeciągarki z napędem elektromechanicznym. Do ich najważniejszych zalet należą:

• brak oleju hydraulicznego i agregatu,
• mniejsze zapotrzebowanie na miejsce na hali produkcyjnej,
• brak układu chłodzenia oleju hydraulicznego,
• niższy poziom hałasu,
• stała prędkość przeciągania, niezależna od siły przeciągania,
• wysoka stabilność jakości procesu,
• ograniczenie ryzyka związanego z ciśnieniem oleju hydraulicznego,
• mniejsze potrzeby serwisowe i konserwacyjne,
• korzystniejszy bilans energetyczny,
• brak zanieczyszczeń związanych z eksploatacją oleju hydraulicznego.

Napęd hydrauliczny nadal znajduje zastosowanie tam, gdzie kluczowa jest bardzo wysoka siła przeciągania i możliwość pracy z dużymi częściami. Napęd elektromechaniczny jest natomiast bardzo dobrym wyborem wszędzie tam, gdzie liczy się czystość procesu, stabilność ruchu, niższe koszty eksploatacji oraz większa precyzja przeciągania.

Co to jest przeciąganie powierzchni zewnętrznych?

Przeciąganie powierzchni zewnętrznych to metoda obróbki polegająca na wykonywaniu kształtów, rowków, powierzchni płaskich oraz wybranych profili na zewnętrznych powierzchniach części. W przeciwieństwie do przeciągania wewnętrznego proces dotyczy obróbki powierzchni zewnętrznych detalu i może być stosowany zarówno do prostych, jak i bardziej złożonych kształtów.

W wielu zastosowaniach przeciąganie powierzchni zewnętrznych jest rozwiązaniem szybszym i bardziej wydajnym niż frezowanie. Umożliwia wykonywanie kilku wymiarów jednocześnie, często w jednym przejściu roboczym, co pozwala ograniczyć czas cyklu i zwiększyć powtarzalność produkcji.

Najprostszą formą tego procesu jest przeciąganie rowków, powierzchni płaskich i prostych konturów przy użyciu przeciągacza płytowego. W bardziej zaawansowanych zastosowaniach przeciąganie powierzchniowe może służyć również do wykonywania złożonych profili zewnętrznych oraz kilku kształtów jednocześnie, także w głębszych strefach części.

Najważniejsze zalety przeciągania powierzchni zewnętrznych

• krótki czas cyklu
• wysoka wydajność produkcji
• duża powtarzalność procesu
• wysoka dokładność wykonania
• niższe wymagania wobec operatora
• niski koszt jednostkowy w produkcji seryjnej

Dzięki temu przeciąganie powierzchni zewnętrznych znajduje zastosowanie szczególnie w produkcji masowej oraz wszędzie tam, gdzie istotne są czas, stabilność procesu i ograniczenie kosztów jednostkowych.

Przykładowe zastosowania obejmują:

• elementy z rowkami i powierzchniami płaskimi,
• części z profilami zewnętrznymi,
• detale konstrukcyjne,
• wybrane elementy motoryzacyjne,
• części wymagające szybkiej i powtarzalnej obróbki seryjnej.

W naszej ofercie znajdują się również rozwiązania do przeciągania powierzchni zewnętrznych, w tym wybrane maszyny specjalne i systemy z obrotowym stołem do obróbki określonych typów części.