Wstęp od zespołu Tradensa i XTC (Gesac, Gehm)

Ten artykuł został opracowany na bazie wiedzy i praktycznego doświadczenia zespołu Tradensa w obszarze węglika spiekanego, doboru półfabrykatów oraz zastosowań materiałowych w produkcji narzędzi i części odpornych na zużycie. Jako przedstawiciel w Polsce grupy XTC, współpracujemy z producentami rozwijającymi technologię węglika spiekanego w pełnym łańcuchu wytwarzania — od surowca, przez produkcję proszków i spiekanie, aż po obróbkę wykańczającą gotowych półfabrykatów i części. Dzięki temu patrzymy na węglik spiekany nie tylko od strony katalogowej, ale przede wszystkim od strony praktyki produkcyjnej, powtarzalności parametrów, trwałości materiału oraz realnych wymagań narzędziowni i zakładów przemysłowych.

W strukturze grupy XTC znajduje się m.in. GESAC, producent specjalizujący się w prętach i półfabrykatach z węglika spiekanego, a w ofercie znajdują się również rozwiązania pozostałych półfabrykatów węglikowych firmy GEHM. Z punktu widzenia klienta najważniejsze jest to, że przekłada się to na dostęp do materiału o stabilnych właściwościach, wysokiej powtarzalności i jakości istotnej w seryjnej produkcji narzędzi oraz części specjalnych.

Naszą rolą nie jest wyłącznie sprzedaż gotowego wyrobu. Wspieramy klientów również w doborze odpowiedniego gatunku węglika, typu półfabrykatu, geometrii wyjściowej i sposobu dostawy. W praktyce ma to bardzo duże znaczenie, bo o powodzeniu projektu rzadko decyduje samo hasło „węglik spiekany”, a dużo częściej właściwy dobór materiału do konkretnego zastosowania, procesu szlifowania, geometrii narzędzia, rodzaju obrabianego materiału i oczekiwanej trwałości.

Co możemy zaoferować w zakresie węglika spiekanego?

W Tradensa oferujemy szeroki zakres wyrobów z węglika spiekanego do produkcji narzędzi skrawających, części odpornych na zużycie oraz komponentów specjalnych. W zależności od zastosowania możemy zaproponować między innymi:

• pręty z węglika spiekanego bez kanałów chłodzących – do produkcji frezów, rozwiertaków, narzędzi specjalnych i części technicznych, w wersjach surowych, szlifowanych i polerowanych, w średnicach od Ø1 do Ø42 mm i długościach do 330 mm; na stronie wskazujecie także kilka gatunków o ziarnie od 0,2 do 1 µm.
• pręty z węglika spiekanego z kanałami chłodzącymi – do wierteł, frezów pełnowęglikowych, rozwiertaków i narzędzi wymagających wewnętrznego doprowadzenia chłodziwa, co pomaga poprawić odprowadzanie ciepła i wiórów oraz stabilność obróbki.
• blanki VHM i półfabrykaty do produkcji narzędzi skrawających – dla producentów narzędzi, którzy potrzebują półfabrykatów o określonej geometrii, stabilnym gatunku i przewidywalnym zachowaniu w dalszej obróbce. Na stronie podkreślacie też możliwość zamówienia konkretnego gatunku, gdy technologia jest „zapięta” pod określone szlifowanie i powlekanie.
• półfabrykaty i części z węglika spiekanego – zarówno w stanie surowym, jak i z obróbką wykańczającą, wykonywane również pod bardziej indywidualne wymagania.
• zęby do pił z węglika spiekanego – standardowe i specjalne rozwiązania do pił tarczowych, taśmowych, otwornic oraz zastosowań do drewna i metalu.
• noże przemysłowe z węglika spiekanego – w tym rozwiązania do wymagających procesów cięcia materiałów specjalnych.
• listwy, płytki, płaskowniki i blanki prostokątne z węglika spiekanego – do dalszej obróbki, produkcji narzędzi oraz zastosowań specjalnych.

Jeżeli czytasz ten artykuł po to, aby dobrać materiał do własnej produkcji, potraktuj go jako techniczne wprowadzenie. Jeżeli natomiast szukasz konkretnego rozwiązania, przejdź od razu do odpowiedniej kategorii produktowej: prętów bez kanałów chłodzących, prętów z kanałami chłodzącymi, blanków VHM, półfabrykatów i części z węglika spiekanego, zębów do pił, noży przemysłowych albo listew, płytek i płaskowników z węglika spiekanego. Każda z tych grup odpowiada na trochę inne potrzeby technologiczne i użytkowe.

Jak dobrać gatunek węglika spiekanego? Twardość, zawartość Co, wielkość ziarna i zastosowanie

Dobór gatunku węglika spiekanego to jedna z najważniejszych decyzji przy projektowaniu narzędzia lub części roboczej. W praktyce bardzo często nie decyduje o sukcesie samo stwierdzenie, że element ma być wykonany „z węglika”, ale to, jaki dokładnie gatunek węglika spiekanego zostanie wybrany do konkretnego materiału, rodzaju obróbki, geometrii półfabrykatu i warunków pracy.

To właśnie dlatego dwa pozornie podobne półfabrykaty z węglika spiekanego mogą zachowywać się zupełnie inaczej. Jeden gatunek będzie lepszy do freza pracującego w stali, inny do wiertła z kanałami chłodzącymi, a jeszcze inny do narzędzi do drewna, płyt drewnopochodnych albo części narażonych głównie na ścieranie. W katalogu GESAC różnice te są opisane bardzo konkretnie: przez wielkość ziarna, zawartość kobaltu, gęstość, twardość HRA i HV30, odporność na pękanie KIC oraz TRS, a także przez przypisanie konkretnych gatunków do określonych materiałów i typów narzędzi.

W tym artykule skupiamy się nie na samym wyjaśnieniu, czym jest węglik spiekany, ale na pytaniu dużo bardziej praktycznym: jak dobrać odpowiedni gatunek węglika spiekanego do zastosowania, aby uzyskać trwałość, stabilność procesu i przewidywalne parametry pracy.

Od czego naprawdę zależy dobór gatunku węglika spiekanego?

Dobór gatunku nie zaczyna się od samej twardości. To częsty błąd. W praktyce trzeba patrzeć na cały zestaw parametrów, ponieważ węglik spiekany zawsze jest kompromisem między odpornością na zużycie, odpornością na pękanie, udarnością, stabilnością krawędzi i zachowaniem w określonym materiale obrabianym.

Przed wyborem gatunku trzeba odpowiedzieć na kilka podstawowych pytań:

• jaki materiał będzie obrabiany,
• czy narzędzie ma frezować, wiercić, ciąć czy pracować jako część zużywalna,
• czy dominującym problemem będzie ścieranie, pękanie czy obciążenia dynamiczne,
• czy proces będzie stabilny, czy podatny na drgania,
• czy potrzebne jest chłodzenie wewnętrzne,
• czy ważniejsza jest maksymalna twardość, czy większa odporność na wykruszenia.

To nie są szczegóły. To właśnie te odpowiedzi decydują, czy lepiej wybrać gatunek drobnoziarnisty o bardzo wysokiej twardości, czy bardziej uniwersalny gatunek o lepszej odporności na pękanie.

Jak czytać parametry gatunku węglika spiekanego?

To jest kluczowy etap doboru. W katalogach i kartach technicznych najczęściej pojawiają się te same grupy parametrów, ale nie każdy użytkownik interpretuje je prawidłowo.

Wielkość ziarna

Wielkość ziarna to jeden z najważniejszych parametrów materiałowych. W katalogu GESAC dla serii premium i klasycznych gatunków narzędziowych widać zakres od 0,2 µm do 1,0 µm. Najdrobniejsze gatunki premium to GU092 z ziarnem 0,2 µm oraz GU083 z ziarnem 0,3 µm, podczas gdy klasyczne serie, takie jak GU20F i GU20, mieszczą się odpowiednio przy 0,6 µm i 0,8 µm.

W praktyce:

• drobniejsze ziarno zwykle sprzyja wyższej twardości i wyższej odporności na zużycie,
• większe ziarno częściej lepiej znosi trudniejsze warunki mechaniczne i bardziej wymagające obciążenia.

Zawartość kobaltu

Kobalt działa jako spoiwo i bardzo silnie wpływa na charakter pracy materiału. W praktyce zawartość kobaltu w tych gatunkach mieści się mniej więcej od 3% do 12%. Dla przykładu:

• GU092: 9% Co,
• GU083: 8,5% Co,
• GU25UF: 12% Co,
• GU20F: 10% Co,
• GU20: 10% Co,
• GW06N i GW12: 3% Co,
• GW06A: 6% Co.

W uproszczeniu można przyjąć, że:

• niższa zawartość spoiwa częściej sprzyja wyższej twardości,
• wyższa zawartość spoiwa częściej poprawia odporność na pękanie i przeciążenia.

Twardość HRA i HV30

Twardość najczęściej podaje się jednocześnie w HRA i HV30, dzięki czemu łatwiej porównać poszczególne gatunki. Przykładowe wartości:

• GU092: 94,0 HRA / 2050 HV30
• GU083: 93,5 HRA / 1990 HV30
• GU25UF: 92,6 HRA / 1750 HV30
• GU20F: 92,3 HRA / 1670 HV30
• GU20: 91,9 HRA / 1630 HV30
• GW12: 93,0 HRA / 1870 HV30
• GW06A: 93,3 HRA / 1930 HV30.

To ważne, ale sama twardość nie może być jedynym kryterium wyboru. W praktyce liczy się również odporność na pękanie i zachowanie materiału pod obciążeniem.

KIC i TRS

Przy doborze gatunku warto patrzeć nie tylko na twardość, ale też na dwa parametry, które dużo mówią o zachowaniu materiału w praktyce: KIC, czyli odporność na pękanie, oraz TRS, czyli wytrzymałość na zginanie poprzeczne. Dla przykładu:

• GU092: KIC >9,1, TRS 4500 N/mm²
• GU083: KIC >9,4, TRS 4300 N/mm²
• GU25UF: KIC >9,9, TRS 4700 N/mm²
• GU20F: KIC >10,2, TRS >4200 N/mm²
• GU20: KIC >10,5, TRS >4000 N/mm².

To właśnie te parametry pomagają ocenić, czy dany gatunek lepiej poradzi sobie z drganiami, przeciążeniami i ryzykiem wykruszeń.

Główne zastosowania poszczególnych gatunków węglika spiekanego

Najłatwiej spojrzeć na te gatunki przez pryzmat ich głównych zastosowań. W praktyce najważniejsze nie jest to, żeby analizować każdy parametr osobno, ale żeby wiedzieć, który materiał najlepiej pasuje do konkretnego narzędzia i obrabianego materiału. W praktyce dużo ważniejsze jest to, czy dany materiał lepiej sprawdzi się w frezie do stali hartowanej, wiertle do nierdzewki, narzędziu do lotnictwa czy w obróbce drewna.

GU092 – do bardzo twardych materiałów i kevlaru, obróbka wykańczająca 

GU092 to gatunek do najbardziej wymagających zastosowań, tam gdzie liczy się bardzo wysoka twardość i odporność na zużycie. Najlepiej myśleć o nim jako o materiale do frezów pracujących w twardszych materiałach, zwłaszcza powyżej 55 HRC, a także w bardziej wymagających zastosowaniach specjalnych, takich jak obróbka kevlaru. Sprawdza się idealnie w obróbce wykańczającej i dobrze w zgrubnej. To materiał dla użytkowników, którzy szukają maksymalnej trwałości ostrza i bardzo stabilnej krawędzi. Parametry dobrze to potwierdzają: 0,2 µm ziarna, 9% Co i aż 2050 HV30.

GU083 – do bardzo twardych materiałów, obróbka zgrubna

GU083 też należy do grupy premium. W przeciwieństwie do GU092 pracuje idealnie w obróbce zgrubnej twardych materiałów i dobrze w wykańczającej. To materiał dla bardziej wymagających narzędzi osiowych i zastosowań premium o twardości powyżej 55 HRC. Jego parametry to 0,3 µm ziarna, 8,5% Co i 1990 HV30.

GU25UF – do 45–50 HRC i trudniejszych zastosowań (np. lotnictwo)

GU25UF jest dobrym wyborem wtedy, gdy potrzebny jest mocny kompromis pomiędzy odpornością na zużycie i większą odpornością mechaniczną. Najbardziej naturalnie wpisuje się w narzędzia do materiałów z zakresu około 45–55 HRC, a także zastosowania związane z lotnictwem, gdzie warunki pracy są trudniejsze i sama skrajna twardość nie zawsze jest najważniejsza. To gatunek, który dobrze pasuje do frezów bardziej uniwersalnych, ale nadal klasy premium. Ma 0,4 µm ziarna, 12% Co i bardzo wysoki TRS na poziomie 4700 N/mm2, co dobrze pokazuje jego bardziej zbalansowany charakter.

GU20F – uniwersalny gatunek do codziennej produkcji

GU20F to najbardziej praktyczny, szeroko stosowany gatunek ogólnego zastosowania. Najprościej opisać go jako uniwersalny materiał do frezów, blanków i półfabrykatów narzędziowych. Dobrze sprawdza się tam, gdzie potrzebna jest stabilna dalsza obróbka, szeroki zakres zastosowań i przewidywalna jakość gotowego narzędzia. To bardzo dobry wybór dla producentów narzędzi, którzy szukają materiału do codziennej, szerokiej produkcji. To dlatego GU20F jest tak często wybierany jako materiał do codziennej produkcji narzędzi.

GU20 – ekonomiczny i praktyczny gatunek do uniwersalnej produkcji

GU20 można opisać jako gatunek ekonomiczny i uniwersalny, ale z wyraźnym przechyłem w stronę wierteł i narzędzi osiowych. To bardzo sensowny wybór wtedy, gdy potrzebny jest materiał praktyczny, stabilny i rozsądny kosztowo, szczególnie do blanków wiertłowych i półfabrykatów z kanałami chłodzącymi. Jeśli GU20F jest bardziej „frezowy”, to GU20 jest bardziej „wiertłowy”. Dlatego dobrze sprawdza się w typowych narzędziach do stali, nierdzewki i żeliwa, szczególnie w bardziej standardowych zastosowaniach produkcyjnych.

GSC098 i GSR118 – do Inconelu, tytanu i superstóp

Osobną grupę stanowią gatunki do superstóp, Inconelu, tytanu i obróbki lotniczej, czyli GSC098 oraz GSR118. GSC098 najlepiej opisać jako materiał do wydajnego frezowania Inconelu i stopów tytanu — do frezowania czołowego, bocznego i rowków, kiedy liczy się produktywność przy bardziej stabilnych warunkach. GSR118 jest z kolei lepszy tam, gdzie warunki są trudniejsze, bardziej udarowe albo mniej stabilne: przy bardziej agresywnej obróbce superstóp, materiałów odlewanych, PM i w sytuacjach, gdzie narzędzie musi lepiej znosić obciążenia procesowe. To dobrze widać także po parametrach: GSC098 ma 9% Co i KIC ≥11,1, a GSR118 11% Co i KIC ≥12,1, więc jest bardziej odporny na trudniejsze warunki kosztem części twardości.

GW06N, GW12 i GW06A – do drewna, płyt i tworzyw

Na końcu warto wydzielić gatunki do drewna, płyt drewnopochodnych, tworzyw i kompozytów, czyli GW06N, GW12 i GW06A. To nie są materiały do klasycznej obróbki metalu, tylko do narzędzi pracujących w branży drzewnej i pokrewnej. Najprościej opisać je tak: GW06N do bardziej wymagających zastosowań z naciskiem na odporność na zużycie, GW12 jako bardziej uniwersalny gatunek do drewna i płyt, a GW06A tam, gdzie potrzebna jest większa odporność mechaniczna przy mniej skrajnie twardym charakterze pracy. Te serie są naturalnym wyborem dla narzędzi do miękkiego i twardego drewna, płyt wiórowych, włóknowych, sklejki, tworzyw i wybranych kompozytów.

Dobór gatunku a rodzaj półfabrykatu

W praktyce najpierw dobiera się gatunek do materiału obrabianego i rodzaju narzędzia, a dopiero potem wybiera odpowiedni półfabrykat. Jeśli narzędzie ma pracować w bardzo twardych materiałach, powyżej 55 HRC, albo w bardziej wymagających zastosowaniach specjalnych, naturalnym kierunkiem pod obróbkę wykańczającą będzie GU092. Jeśli potrzebny jest materiał do podobnie wysokich twardości, ale obróbki zgrubnej, odpowiednim kierunkiem będzie gatunek GU083. Przy bardziej uniwersalnych frezach i codziennej produkcji bardzo dobrze sprawdza się GU20F, a jeśli liczy się praktyczne i bardziej ekonomiczne rozwiązanie do narzędzi osiowych, bardzo często wybiera się GU20. Przy lotnictwie, Inconelu, tytanie i superstopach lepiej myśleć o GU25UF, GSC098 albo GSR118, bo są to gatunki stworzone do trudniejszych warunków pracy.

Dopiero w następnym kroku wybiera się formę półfabrykatu. Do frezów najczęściej wybiera się blank frezowy albo pełny pręt. Do wierteł częściej potrzebny jest blank wiertłowy albo pręt z kanałami chłodzącymi. Jeżeli narzędzie ma mieć chłodzenie wewnętrzne, trzeba od razu wybrać układ kanałów – prostych albo spiralnych.

Najczęstsze błędy przy doborze gatunku węglika spiekanego

Najczęstszy błąd to patrzenie wyłącznie na HV30. Wysoka twardość jest ważna, ale bez uwzględnienia KIC, TRS, zawartości Co, wielkości ziarna i rodzaju aplikacji może prowadzić do złego doboru.

Drugim częstym błędem jest ignorowanie typu narzędzia. To, że dany gatunek dobrze sprawdza się w frezie, nie oznacza automatycznie, że będzie najlepszy do wiertła. Sam katalog GESAC rozdziela blanki frezowe i wiertłowe oraz pokazuje, że różne serie są w nich reprezentowane inaczej.

Trzeci błąd to pomijanie geometrii chłodzenia. W wielu przypadkach trwałość narzędzia zależy nie tylko od gatunku, ale także od tego, czy półfabrykat ma:

• kanał centralny,
• 2 kanały proste,
• 2 kanały spiralne 15°,
• 2 kanały spiralne 30° lub 40°,
• 3 kanały spiralne.

Czwarty błąd to traktowanie wszystkich narzędzi „VHM” jako wykonanych z jednego, identycznego materiału. Katalog GESAC pokazuje jasno, że pod pojęciem pełnego węglika mogą kryć się serie o bardzo różnych parametrach i przeznaczeniu.

Jak dobrać gatunek węglika spiekanego krok po kroku?

Krok 1 – określ materiał obrabiany

Najpierw ustal, czy pracujesz w stali, nierdzewce, żeliwie, metalach nieżelaznych, stali hartowanej, materiale żarowytrzymałym, drewnie, płycie czy kompozycie. Macierz zastosowań już na tym etapie zawęża wybór.

Krok 2 – określ typ narzędzia lub części

Czy potrzebujesz:

• blanku frezowego,
• blanku wiertłowego,
• pręta pełnego,
• pręta z kanałami,
• preformy,
• listwy lub płaskownika?

Katalog rozróżnia te grupy bardzo jasno.

Krok 3 – sprawdź balans parametrów

Porównaj:

• wielkość ziarna,
• Co,
• HRA,
• HV30,
• KIC,
• TRS,
• oraz formę półfabrykatu.

Krok 4 – dopasuj geometrię chłodzenia

Jeśli narzędzie wymaga doprowadzenia chłodziwa, dobór gatunku musi być skoordynowany z geometrią kanałów. Katalog GESAC pokazuje różne kąty i układy kanałów, co daje dużą elastyczność, ale wymaga świadomego wyboru.

Krok 5 – potwierdź wymiar i standard

W katalogu część wymiarów jest oznaczona jako dostępna z magazynu, a część jako limitowana. To także ma znaczenie przy planowaniu produkcji i wdrożeń.

Wnioski praktyczne

Dobór gatunku węglika spiekanego nie powinien zaczynać się od pytania „który jest najtwardszy?”, tylko od pytania: w jakich warunkach ten materiał będzie pracował? Katalog GESAC bardzo dobrze pokazuje, że różnice między seriami są realne i mierzalne: od 0,2 do 1,0 µm ziarna, od 3% do 12% Co, od około 91,9 do 94,0 HRA, od 1630 do 2050 HV30 i od około >4000 do 4700 N/mm2 TRS dla głównych serii omawianych w tym artykule.

Najważniejszy wniosek jest prosty: dobry gatunek to nie „najmocniejszy z tabeli”, ale najlepiej dopasowany do materiału obrabianego, typu narzędzia, geometrii półfabrykatu i warunków pracy.

FAQ – najczęstsze pytania przy doborze gatunku węglika spiekanego

Jaki gatunek węglika spiekanego wybrać do bardzo twardych materiałów?

Jeśli narzędzie ma pracować w materiałach bardzo twardych, zwłaszcza powyżej 55 HRC, najczęściej warto patrzeć w stronę GU092 lub GU083. To gatunki o bardzo wysokiej twardości, nastawione na maksymalną odporność na zużycie krawędzi. Dobrze sprawdzają się tam, gdzie priorytetem jest trwałość ostrza i stabilna praca w trudnym materiale.

Który gatunek jest najbardziej uniwersalny?

Jeśli szukasz gatunku do szerokiego zakresu zastosowań, najbezpieczniejszym punktem wyjścia jest zwykle GU20F. To bardzo uniwersalny materiał do frezów, blanków i półfabrykatów narzędziowych, dobrze sprawdzający się w codziennej produkcji. Ma 0,6 µm ziarna, 10% Co, 92,3 HRA i 1670 HV30, a do tego bardzo szeroką dostępność w różnych typach półfabrykatów.

Kiedy wybrać GU20 zamiast GU20F?

Najprościej: GU20F częściej wybiera się do frezów, a GU20 częściej do wierteł i narzędzi osiowych. GU20 jest też dobrym wyborem, gdy zależy Ci na materiale bardziej ekonomicznym i praktycznym do standardowych wdrożeń. W blankach wiertłowych i wielu rozwiązaniach z kanałami chłodzącymi to właśnie GU20 jest bardzo naturalnym wyborem.

Jaki gatunek sprawdzi się przy lotnictwie, Inconelu i tytanie?

W takich zastosowaniach najczęściej warto myśleć o GU25UF, GSC098 albo GSR118.
GU25UF dobrze pasuje do bardziej wymagających frezów i materiałów z zakresu około 45–55 HRC, a także do zastosowań lotniczych.
GSC098 jest dobrym wyborem do wydajnego frezowania Inconelu i stopów tytanu, gdy warunki pracy są bardziej stabilne.
GSR118 lepiej sprawdza się tam, gdzie warunki są trudniejsze, bardziej udarowe albo mniej stabilne. GSC098 ma 92,0 HRA i 1660 HV30, a GSR118 91,5 HRA i 1580 HV30, ale za to wyższy KIC i większą odporność na trudniejsze warunki pracy.

Czy wyższa twardość zawsze oznacza lepszy gatunek?

Nie. Wyższa twardość pomaga w walce ze zużyciem, ale to nie znaczy, że taki gatunek będzie najlepszy w każdej aplikacji. W praktyce liczy się także odporność na pękanie, udział kobaltu, wielkość ziarna i to, czy proces jest stabilny. Dla przykładu GU092 ma 2050 HV30, ale GU25UF przy niższej twardości ma wyższy TRS, a GSR118 przy jeszcze niższej twardości lepiej znosi trudniejsze warunki.

Jaki gatunek wybrać do drewna, płyt i tworzyw?

Do drewna, płyt drewnopochodnych, tworzyw i części kompozytów warto patrzeć przede wszystkim na GW06N, GW12 i GW06A. To osobna grupa materiałów, bardziej dopasowana do narzędzi dla branży drzewnej niż do klasycznej obróbki metalu. Dobrze sprawdzają się przy miękkim i twardym drewnie, płytach wiórowych, włóknowych, sklejce, tworzywach oraz wybranych materiałach kompozytowych.

Czy ten sam gatunek można kupić w różnych formach półfabrykatach?

Tak, ale nie każdy gatunek występuje w każdej formie. Część serii jest bardziej naturalnie związana z blankami frezowymi, część z blankami wiertłowymi, a część z prętami pełnymi lub prętami z kanałami chłodzącymi. Dlatego dobierając materiał, warto od razu myśleć o tym, czy potrzebny będzie blank frezowy, blank wiertłowy, pełny pręt czy półfabrykat z chłodzeniem wewnętrznym. GU20F, GU092 i GU25UF są silnie obecne przy blankach frezowych, GU20 i GU20F przy blankach wiertłowych, a pełne pręty 330 mm są dostępne dla GU20F, GU20, GU092 i GU25UF.

Co wybrać, jeśli jeszcze nie wiem dokładnie, jaki gatunek będzie najlepszy?

Jeśli jesteś na etapie pierwszego doboru i nie chcesz od razu wchodzić w bardzo specjalistyczne serie, najczęściej najbezpieczniej zacząć od GU20F przy frezach albo od GU20 przy wiertłach i narzędziach osiowych. To zwykle dobry punkt wyjścia do dalszego doprecyzowania materiału pod konkretną aplikację. Gdy pojawiają się bardziej wymagające warunki — bardzo wysoka twardość, lotnictwo, superalloye, kevlar, tytan czy bardzo trudne warunki obróbki — wtedy warto przechodzić na gatunki bardziej specjalistyczne, takie jak GU092, GU25UF, GSC098 lub GSR118.

Pozostałe artykuły na blogu o węgliku spiekanym

• Artykuły:
  • Co to jest węglik spiekany i jak powstaje?
  • Jakie są metody obróbki węglika spiekanego?  
  • Rodzaje połączeń stosowane w węglikach spiekanych.
  • Tolerancje prętów z węglika spiekanego z firmy Gesac