Wymiana konwencjonalnej frezarki obwiedniowej na nowoczesną maszynę CNC nie jest jedynie zmianą sposobu sterowania. To przejście od procesu zależnego od mechanicznych przekładni, gitar, kół zmianowych i doświadczenia pojedynczego operatora do cyfrowo zdefiniowanej technologii, którą można zapisać, powtarzać, korygować i automatyzować.

Opłacalności inwestycji nie należy oceniać wyłącznie przez cenę maszyny albo deklarowany czas skrawania. Kluczowe jest to, czy nowa frezarka pozwoli:

• skrócić pełny czas cyklu,
• zwiększyć prędkość skrawania i posuw,
• wykorzystać wydajniejsze frezy oraz powłoki,
• równomiernie zużywać narzędzie dzięki automatycznemu shiftingowi,
• ograniczyć czas przezbrojenia,
• zmniejszyć liczbę braków i korekcji,
• zautomatyzować załadunek oraz dodatkowe operacje,
• obsługiwać kilka maszyn przez jednego operatora,
• uniezależnić produkcję od coraz trudniej dostępnych specjalistów od maszyn konwencjonalnych.

Nowoczesna frezarka obwiedniowa CNC powinna być analizowana jako część kompletnego systemu obejmującego maszynę, frez, mocowanie, program technologiczny, shifting, pomiar i organizację przepływu detali. Dopiero optymalizacja całego układu pozwala istotnie obniżyć koszt jednego prawidłowo wykonanego uzębienia.

Najważniejsze wnioski

Obszar	Najważniejszy efekt modernizacji
Wydajność	W opisanym case study czas obróbki dwóch detali spadł z 4,13 do 1,35 min
Obsługa	Programowanie parametryczne nie wymaga od operatora pisania kodów G i M
Przezbrojenie	Elektroniczna synchronizacja zastępuje gitary i koła zmianowe
Narzędzia	HSS-PM, odpowiednia powłoka i shifting mogą jednocześnie skracać cykl i zwiększać trwałość freza
Automatyzacja	Autoloader, robot lub portal pozwalają zwiększać produkcję bez proporcjonalnego wzrostu zatrudnienia
Koszt	Inwestycję należy oceniać przez jednostkowy koszt produkcji detali, a nie cenę maszyny
Ryzyko	Nowa maszyna ogranicza zależność od jednego operatora znającego konkretną frezarkę konwencjonalną

Dlaczego brak operatorów staje się równie ważny jak wydajność?

W tradycyjnym modelu produkcji operator frezarki obwiedniowej musi znać nie tylko technologię uzębień, lecz również konstrukcję i mechanikę konkretnej maszyny. Jego zadania mogą obejmować:

• obliczanie przełożeń,
• dobieranie zestawu kół zmianowych,
• montowanie i ustawianie gitary,
• ustalanie zależności pomiędzy frezem a detalem,
• zmianę kierunku obrotów,
• ustawianie kąta głowicy frezarskiej,
• ręczne ustawianie głębokości,
• kompensowanie luzów i zużycia obrabiarki,
• wykonywanie korekcji po pomiarze,
• pilnowanie miejsca pracy freza,
• ręczne przesuwanie narzędzia.

Taka wiedza powstaje przez lata i często nie jest zapisana w dokumentacji. Znajduje się w pamięci konkretnego pracownika, który zna reakcje danej maszyny, jej luzy, ograniczenia oraz typowe błędy ustawienia. Odejście jednego specjalisty może więc oznaczać utratę zdolności stabilnej produkcji, mimo że sama frezarka pozostaje technicznie sprawna.

Maszyna CNC nie eliminuje potrzeby posiadania technologa. Pozwala jednak oddzielić projektowanie procesu od codziennej obsługi. Technolog przygotowuje i zatwierdza technologię, natomiast operator wybiera zapisany program, mocuje narzędzie oraz detal, wykonuje pierwszą część, wprowadza korekcję i nadzoruje produkcję.

Wiedza zostaje przeniesiona z pamięci operatora do:

• programów technologicznych,
• tabel narzędzi,
• receptur detali,
• kart ustawczych,
• zapisanych korekcji,
• procedur pomiarowych,
• historii procesu.

Programowanie parametryczne zamiast kodów G i M

Frezarki obwiedniowe CNC EIFCO wykorzystują programowanie parametryczne przygotowane specjalnie do obróbki uzębień. Operator nie musi pisać wieloosiowego programu w kodach G i M ani samodzielnie programować elektronicznej synchronizacji wrzeciona freza ze stołem.

Wprowadza dane opisujące wykonywane uzębienie, frez oraz proces.

Dane koła zębatego lub wielowypustu

• moduł, DP albo CP,
• liczba zębów,
• kąt przyporu,
• kąt pochylenia linii zęba,
• kierunek pochylenia,
• szerokość uzębienia,
• głębokość wrębu,
• współczynnik przesunięcia zarysu,
• wymiar kontrolny,
• rodzaj obróbki.

Dane freza ślimakowego

• średnica narzędzia,
• długość robocza,
• liczba zwojów,
• kierunek zwoju,
• kąt wzniosu,
• sposób mocowania,
• dostępna droga shiftingu,
• położenie początkowe.

Dane procesu

• prędkość skrawania,
• posuw osiowy,
• liczba przejść,
• frezowanie współbieżne lub przeciwbieżne,
• droga wejścia i wybiegu,
• strategia shiftingu,
• korekcja wymiarowa.

Sterowanie oblicza na tej podstawie wymagane zależności kinematyczne, obroty freza i detalu oraz ruchy osi. Operator pracuje więc na parametrach technologicznych zrozumiałych z punktu widzenia produkowanego koła, a nie na kodzie opisującym pojedyncze ruchy maszyny.

Frezarki EIFCO mogą również zapisywać programy, dane frezów, korekcje, multicykle oraz strategie obróbki części posiadających kilka uzębień. W wyposażeniu maszyny występują m.in. elektroniczna synchronizacja osi, programowanie parametryczne, monitorowanie obciążenia wrzeciona, kompensacja termiczna oraz programowalny konik z kontrolą momentu.

Co programowanie parametryczne zmienia w praktyce?

Krótsze szkolenie nowego operatora

Osoba przygotowywana do codziennej obsługi maszyny nie musi na początku opanować:

• projektowania gitary,
• doboru kół zmianowych,
• obliczania mechanicznych przełożeń,
• programowania wieloosiowego,
• pisania kodów G i M,
• ręcznego tworzenia synchronizacji.

Szkolenie można skoncentrować na prawidłowym mocowaniu, wyborze technologii, kontroli danych, wykonaniu pierwszej części, interpretacji pomiaru i wprowadzeniu korekcji.

Mniejsza zależność od jednej osoby

Zapisana technologia nie znika z zakładu wraz z odejściem operatora. Kolejny pracownik może uruchomić wcześniej zatwierdzony proces na podstawie programu, karty ustawienia i przypisanego oprzyrządowania.

Szybszy powrót do powtarzającej się produkcji

Przy ponownym uruchomieniu detalu nie trzeba odtwarzać procesu na podstawie ręcznych notatek ani ponownie przebudowywać mechanicznej synchronizacji. Operator wybiera program, montuje właściwy frez oraz uchwyt, potwierdza dane i wykonuje pierwszą sztukę kontrolną.

Łatwiejsza standaryzacja

Zakład może wdrożyć jednolite zasady:

• nazywania programów,
• przypisywania frezów i uchwytów,
• zapisywania korekcji,
• zatwierdzania pierwszej sztuki,
• kontroli trwałości freza,
• reakcji na alarmy,
• archiwizacji wyników pomiarowych.

Frezarka konwencjonalna a CNC – różnice w przygotowaniu produkcji

Obszar	Frezarka konwencjonalna	Frezarka CNC z programowaniem parametrycznym
Synchronizacja freza i detalu	Mechaniczna	Elektroniczna
Zmiana liczby zębów	Dobór i montaż kół zmianowych	Zmiana wartości w programie
Gitary i koła zmianowe	Niezbędne w wielu konstrukcjach	Nie są potrzebne do synchronizacji
Przygotowanie programu	Mechaniczne ustawienie procesu	Formularz danych detalu i freza
Kody G i M	Nie dotyczy lub wymagane w starszych CNC	Operator nie musi ich pisać
Korekcja wymiaru	Mechaniczna albo ręczna	Wprowadzana jako parametr
Shifting	Ręczny, ograniczony lub niedostępny	Automatycznie programowany
Powtarzalność przezbrojenia	Silnie zależna od operatora	Technologia zapisana w sterowaniu
Czas szkolenia	Długi, obejmuje mechanikę maszyny	Krótszy dla zatwierdzonych procesów
Automatyczny załadunek	Zwykle bardzo trudny	Autoloader, portal lub robot
Obsługa kilku maszyn	Ograniczona	Możliwa przy stabilnym procesie
Zależność od specjalisty	Bardzo duża	Mniejsza po przygotowaniu technologii

Elektroniczna synchronizacja zamiast gitary i kół zmianowych

W konwencjonalnej frezarce właściwe przełożenie pomiędzy frezem i detalem jest realizowane przez mechaniczny łańcuch kinematyczny. Przy zmianie liczby zębów, kierunku zwoju lub rodzaju uzębienia konieczne może być:

• obliczenie przełożenia,
• odnalezienie odpowiednich kół,
• przebudowanie gitary,
• sprawdzenie kierunku obrotów,
• ręczne ustawienie dodatkowych mechanizmów.

Wydłuża to przezbrojenie i zwiększa ryzyko pomyłki. Zużyte koła, łożyska i przekładnie mogą dodatkowo wprowadzać luzy oraz błędy okresowe odwzorowywane na uzębieniu.

W maszynie CNC zależność pomiędzy wrzecionem freza i stołem jest realizowana elektronicznie. Zmiana z koła o 30 zębach na detal o 43 zębach nie wymaga wymiany zestawu kół zmianowych. Wymaga wybrania lub wprowadzenia nowych danych.

Elektroniczna przekładnia, programowanie parametryczne i możliwość zapisania całej technologii należą do standardowych funkcji frezarek EIFCO.

Bezpośredni napęd stołu i wrzeciona freza

W aktualnych konfiguracjach mniejszych i średnich frezarek EIFCO oferowanych przez Tradensa standardem jest bezpośredni napęd zarówno stołu, jak i wrzeciona freza. Większe maszyny mogą wykorzystywać przekładnie dobrane do wymaganej wartości momentu, masy detalu i charakteru ciężkiej obróbki.

Korzyści bezpośredniego napędu stołu

• brak luzu wynikającego z przekładni ślimakowej lub zębatej,
• wysoka dynamika obrotowa,
• szybka reakcja na zmianę prędkości,
• dokładna synchronizacja z wrzecionem freza,
• mniejsza liczba elementów zużywających się mechanicznie,
• dobre warunki pracy frezami wielozwojnymi,
• większy potencjał przy produkcji małych i średnich kół.

Korzyści bezpośredniego napędu wrzeciona freza

• wysokie obroty narzędzia,
• stabilna prędkość skrawania,
• szybkie rozpędzanie i hamowanie,
• brak luzu przekładniowego,
• mniejsza liczba elementów przeniesienia napędu,
• możliwość pełniejszego wykorzystania nowoczesnych frezów i powłok.

W maszynach do bardzo dużych kół wybór pomiędzy napędem bezpośrednim a przekładniowym powinien wynikać z wymaganego momentu, masy części i parametrów procesu.

Skąd rzeczywiście bierze się wzrost wydajności?

Nowa frezarka zwiększa wydajność przez sumę wielu zmian, a nie wyłącznie przez wyższe obroty.

Źródło poprawy	Bezpośredni rezultat
Wyższa prędkość skrawania	Krótszy czas pracy freza
Większy posuw osiowy	Szybsze przejście przez szerokość wieńca
Szybsze ruchy pomocnicze	Krótszy czas poza materiałem
Elektroniczna synchronizacja	Brak ustawiania gitar i kół zmianowych
Programowanie parametryczne	Krótsze przygotowanie nowego detalu
Zapisane technologie	Szybszy powrót do produkcji powtarzalnej
Automatyczny shifting	Więcej części pomiędzy ostrzeniami
Autoloader lub robot	Krótszy czas pomocniczy i mniejsze zaangażowanie operatora
Integracja fazowania	Eliminacja oddzielnej maszyny i mocowania
Stabilniejsza maszyna	Mniej korekcji, braków i przedwczesnego zużycia freza
Monitorowanie obciążenia	Szybsze wykrywanie nieprawidłowości
Bezpośrednie napędy	Stabilna praca przy wyższej dynamice

Największa poprawa pojawia się zazwyczaj wtedy, gdy jednocześnie zmieniają się maszyna, narzędzie, powłoka, parametry, mocowanie i organizacja pracy.

Case study: skrócenie czasu obróbki z 4,13 do 1,35 min

 

 

W porównaniu przygotowanym dla konkretnej aplikacji obrabiano koło:

• DP 9/20,
• 43 zęby,
• materiał 16MnCr5,
• wymagana klasa DIN 8.

Proces na frezarce obwiedniowej konwencjonalnej

Parametr	Wartość
Frez	dwuzwojny HSSe M35
Powłoka	TiN
Prędkość skrawania	75 m/min
Obroty freza	300 obr./min
Posuw	1,5 mm/obr.
Czas dwóch detali	4,13 min

 

 

 

Proces na frezarce CNC EIFCO Hobber 210

Parametr	Wartość
Frez	dwuzwojny HSSe M35
Powłoka	Alcrona Pro
Prędkość skrawania	200 m/min
Obroty freza	800 obr./min
Posuw	2 mm/obr.
Czas dwóch detali	1,35 min

Czas skrawania zmniejszył się o około 67,3%, a teoretyczna wydajność samej operacji wzrosła około 3,06 raza. Wynik był efektem jednoczesnej zmiany maszyny, prędkości, posuwu i powłoki freza.

 

 

Teoretyczna wydajność wynikająca z czasu skrawania

Parametr	konwencjonalna	Frezarka CNC EIFCO
Czas frezowania dwóch detali	4,13 min	1,35 min
Cykle na godzinę	około 14,5	około 44,4
Detale na godzinę	około 29	około 89
Wzrost wydajności skrawania	—	około 3,06×

Nie jest to gwarancja trzykrotnego wzrostu produkcji w każdej aplikacji. Wynik pokazuje jednak, że porównanie starej i nowej technologii nie powinno ograniczać się do pracy tym samym frezem przy identycznych, zachowawczych parametrach.

W obu procesach zastosowano frez tego samego typu – dwuzwojny frez HSSe M35. W procesie na frezarce CNC zmieniono powłokę z TiN na Alcrona Pro oraz zwiększono prędkość skrawania i posuw.

Szczegółowe dane procesu, rysunki i parametry przedstawiliśmy w osobnym case study porównania frezarki obwiedniowej CNC i maszyny konwencjonalnej.

Pełny czas cyklu jest ważniejszy niż czas skrawania

Całkowity czas wykonania detalu można przedstawić jako:

t_c = t_z + t_o + t_s + t_p + t_m + t_r + t_k

gdzie:

• t_c – pełny czas cyklu,
• t_z – załadunek, bazowanie i zacisk,
• t_o – ruchy pomocnicze,
• t_s – skrawanie,
• t_p – operacje dodatkowe,
• t_m – pomiar i kontrola,
• t_r – rozładunek,
• t_k – proporcjonalny udział przezbrojeń, zmian freza i przestojów.

Jeżeli skrawanie zostanie skrócone trzykrotnie, lecz operator nadal długo ręcznie ładuje, bazuje i rozładowuje detal, część potencjału nowej frezarki pozostanie niewykorzystana.

Po optymalizacji skrawania kolejnymi obszarami poprawy powinny być:

• mocowanie hydrauliczne,
• automatyczne drzwi,
• autoloader,
• robot lub portal,
• szybsza orientacja detalu,
• automatyczny pomiar,
• zintegrowane fazowanie i gratowanie.

Nowa frezarka powinna pracować z nowoczesnym frezem ślimakowym

Porównywanie starej i nowej obrabiarki przy zachowawczo dobranym narzędziu nie pokazuje pełnego potencjału modernizacji.

Nowoczesna, sztywna frezarka z elektroniczną synchronizacją i dynamicznymi napędami pozwala stosować:

• wyższe prędkości skrawania,
• większe posuwy,
• frezy wielozwojne,
• frezy o większej liczbie rowków,
• wysokowydajne stale proszkowe HSS-PM,
• nowoczesne powłoki PVD,
• automatyczny shifting i grobshifting,
• obróbkę na sucho, jeżeli pozwala na to cały proces.

Oferowane przez Tradensa frezy ślimakowe nasadzane i trzpieniowe CTI mogą być wykonywane m.in. z materiałów ASP2030, ASP2052, ASP2060, S390, S290 i MC90. Dostępne powłoki obejmują m.in. TiN, Alcrona, Alcrona Pro, Alcrona EVO i Altensa.

HSS, HSS-PM i materiały wysokowydajne

Nie istnieje jeden materiał freza najlepszy do wszystkich aplikacji.

Materiał	Najważniejsze zalety	Typowe ograniczenia
stale szybkotnące HSS/HSSe	Dobra ciągliwość, odporność na zmienne obciążenia, możliwość wielokrotnego ostrzenia	Niższa odporność na temperaturę i zużycie niż HSS-PM
stale szybkotnące proszkowe HSS-PM	Jednorodna struktura, większa odporność na zużycie, dobre połączenie twardości i ciągliwości	Wyższa cena niż standardowego HSS
Materiały o podwyższonej twardości na gorąco	Możliwość zwiększenia prędkości przy zachowaniu regenerowalności	Wymagają właściwej powłoki i dopracowanego procesu
Pełny węglik spiekany VH	Bardzo wysokie prędkości skrawania oraz odporność cieplna i ścierna	Wyższy koszt, mniejsza odporność na udary oraz bardzo wysokie wymagania dotyczące sztywności, bicia i stabilności procesu

Najczęściej stosowanym materiałem frezów ślimakowych jest HSS-PM, który może pracować na mokro i na sucho. W porównaniu z konwencjonalną stalą szybkotnącą metalurgia proszków pozwala zwiększyć udział równomiernie rozmieszczonych węglików, poprawiając odporność na zużycie przy zachowaniu ciągliwości.

W danych technologicznych dotyczących materiałów o zwiększonej twardości na gorąco wykazano możliwość zastosowania prędkości skrawania co najmniej o 30% wyższej niż dla porównywanego HSS-PM oraz wzrost produktywności sięgający w konkretnej aplikacji 70%. Wyniki te nie są uniwersalnym mnożnikiem, lecz pokazują, że droższy materiał narzędzia może obniżyć koszt części przede wszystkim przez skrócenie czasu pracy maszyny.

Frezy pełnowęglikowe – kiedy przewyższają HSS-PM?

Nowoczesna frezarka obwiedniowa CNC pozwala wykorzystać nie tylko wyższe parametry frezów HSS-PM, lecz również potencjał frezów ślimakowych pełnowęglikowych. W odpowiednio stabilnym procesie węglik umożliwia zastosowanie znacznie wyższych prędkości skrawania, szczególnie przy małych i średnich modułach, dużych seriach oraz frezowaniu na sucho.

Kryterium	Frez HSS-PM	Frez pełnowęglikowy
Prędkość skrawania	Wysoka	Bardzo wysoka
Odporność na temperaturę i zużycie	Wysoka	Bardzo wysoka
Odporność na wykruszenia i niestabilność procesu	Wysoka	Mniejsza
Wymagana sztywność maszyny	Wymagana sztywność maszyny	Bardzo wysoka
Wrażliwość na bicie	Umiarkowana	Bardzo wysoka
Typowa produkcja	Małe, średnie i duże serie	Powtarzalne serie średnie i duże
Zmienność asortymentu	Dobrze tolerowana	Najlepsze wyniki przy stabilnych rodzinach detali
Koszt zakupu	Niższy	Wyższy
Potencjał obniżenia kosztu detalu	Wysoki	Bardzo wysoki przy pełnym wykorzystaniu parametrów

HSS-PM pozostaje bardzo uniwersalnym rozwiązaniem: dobrze znosi zmienne obciążenia, można go wielokrotnie ostrzyć i ponownie powlekać, a proces jest mniej wrażliwy na niewielkie zaburzenia. Frez pełnowęglikowy jest natomiast szczególnie korzystny, gdy priorytetem jest maksymalna produktywność i możliwe jest zapewnienie:

• bardzo małego bicia freza i detalu,
• sztywnego trzpienia oraz mocowania,
• stabilnej elektronicznej synchronizacji,
• wysokich obrotów wrzeciona i odpowiedniej dynamiki stołu,
• skutecznego odprowadzania gorących wiórów,
• powtarzalnych półfabrykatów,
• odpowiednio dużego wolumenu produkcji.

Największy efekt daje połączenie pełnego węglika z frezem wielozwojnym, odpowiednią powłoką, automatycznym shiftingiem oraz bezpośrednim napędem stołu i wrzeciona freza. Stara frezarka z mechaniczną gitarą, ograniczonymi obrotami i luzami w przekładniach może fizycznie umożliwiać zamocowanie takiego narzędzia, ale zazwyczaj nie pozwoli wykorzystać jego potencjału.

O opłacalności nie decyduje cena freza, lecz koszt jednej dobrej części. Droższe narzędzie pełnowęglikowe może być ekonomicznie korzystniejsze, jeżeli wyraźnie skraca czas cyklu, zwiększa produkcję na zmianę, ogranicza liczbę zmian narzędzia albo pozwala wyeliminować dodatkową operację technologiczną.

Powłoka wpływa jednocześnie na trwałość i czas cyklu

Powłoka PVD nie służy wyłącznie do ochrony freza przed zużyciem. Jej zadaniem jest także:

• ograniczenie tarcia,
• zmniejszenie przywierania materiału,
• ograniczenie przenikania ciepła do podłoża,
• poprawa odporności na zużycie ścierne i kraterowe,
• umożliwienie wyższej prędkości skrawania,
• umożliwienie większego posuwu,
• zwiększenie stabilności obróbki na sucho.

W nowoczesnych narzędziach do uzębień powszechnie stosuje się wielowarstwowe systemy PVD bazujące m.in. na TiAlN i AlCrN. Ich właściwości reologiczne i chemiczne ograniczają tarcie gorącego wióra o narzędzie, co wpływa zarówno na trwałość, jak i możliwość skrócenia czasu głównego.

Udokumentowany przykład trwałości: 100, 251 i 502 koła

W przykładzie dotyczącym produkcji koła słonecznego porównano pracę freza HSS w różnych stanach.

Parametry aplikacji obejmowały:

• materiał 17CrNiMo6,
• moduł 3,
• frez jednozwojny,
• 12 rowków wiórowych,
• klasę freza AA,
• prędkość skrawania 65 m/min,
• posuw osiowy 3 mm/obr.,
• drogę shiftu 54,3 mm.

Stan freza	Liczba wykonanych kół pomiędzy ostrzeniami
Frez niepowlekany	100
Frez powlekany	502
Frez po ostrzeniu bez ponownego powlekania powierzchni natarcia	średnio 251

W tej konkretnej aplikacji powłoka zwiększyła trwałość ze 100 do 502 kół.

W całym okresie eksploatacji obejmującym 22 cykle ostrzenia wykonano:

• 2300 kół frezem niepowlekanym,
• 6024 koła frezem powlekanym.

Oznaczało to około 2,6 razy więcej części w całym cyklu życia narzędzia.

Przykład pokazuje, dlaczego koszt zakupu freza albo pojedynczego powlekania nie powinien być analizowany oddzielnie. Znaczenie mają:

• liczba części pomiędzy ostrzeniami,
• liczba możliwych regeneracji,
• czas wymiany narzędzia,
• czas ponownego ustawienia,
• koszt braków po wymianie,
• łączna liczba dobrych części wykonanych przez frez.

Dlaczego ponowne powlekanie po ostrzeniu jest istotne?

Podczas ostrzenia powierzchni natarcia powłoka jest z niej usuwana. Narzędzie pozostaje powlekane na powierzchniach przyłożenia, ale traci ochronę bezpośrednio w obszarze kontaktu z wiórem.

Może to powodować:

• większe tarcie,
• szybsze zużycie kraterowe,
• wzrost temperatury,
• krótszą trwałość,
• konieczność obniżenia parametrów.

Pełna regeneracja freza wysokowydajnego powinna obejmować:

• ocenę techniczną,
• ewentualne usunięcie starej powłoki,
• ostrzenie,
• kontrolę geometrii,
• przygotowanie krawędzi,
• ponowne powlekanie,
• pomiar końcowy.

Samo ostrzenie przywraca geometrię krawędzi, ale nie zawsze przywraca pełne możliwości systemu materiał–powłoka.

Lepszy frez ma sens tylko wtedy, gdy maszyna potrafi go wykorzystać

Droższy frez HSS-PM albo wydajniejsza powłoka nie obniżą kosztu produkcji, jeżeli frezarka:

• nie osiąga wymaganych obrotów,
• nie zapewnia odpowiedniej prędkości stołu,
• posiada luzy w układzie kinematycznym,
• wpada w drgania po zwiększeniu posuwu,
• nie utrzymuje stabilnej synchronizacji,
• powoduje bicie narzędzia,
• nie ma wystarczającej drogi shiftingu,
• nie usuwa skutecznie wiórów.

Nowoczesna frezarka pozwala przełożyć lepszy materiał oraz powłokę na dwa niezależne efekty ekonomiczne:

• krótszy czas skrawania, który obniża koszt pracy maszyny;
• większą liczbę części pomiędzy ostrzeniami, która obniża koszt narzędzia i przestojów.

Parametry frezowania powinny być dobierane z uwzględnieniem jednoczesnego wpływu detalu, freza, stanu maszyny, mocowania, wymaganej jakości i oczekiwanej trwałości narzędzia.

Shifting – pełne wykorzystanie długości roboczej freza

Jeżeli frez pracuje przez całą serię w tym samym położeniu osiowym, zużyciu ulega stosunkowo wąska strefa narzędzia, podczas gdy pozostała część długości roboczej pozostaje niewykorzystana.

Shifting polega na osiowym przesuwaniu freza, dzięki czemu do pracy włączane są kolejne fragmenty jego części roboczej.

Na frezarce CNC można zaprogramować:

• przesunięcie po każdym detalu,
• przesunięcie po określonej liczbie części,
• kilka przejść przez długość roboczą,
• zmianę punktu początkowego kolejnych sekwencji,
• grobshifting,
• oddzielne strategie dla różnych produktów,
• wyłączenie wcześniej zużytych stref narzędzia.

Efekty ekonomiczne shiftingu

• równomierniejsze zużycie,
• większa liczba detali pomiędzy ostrzeniami,
• pełniejsze wykorzystanie freza,
• rzadsze wymiany narzędzia,
• mniej przestojów,
• niższy koszt freza na część,
• stabilniejsza jakość w całej partii.

Przesuwanie freza rozkłada zużycie na krawędziach skrawających i całej użytecznej długości narzędzia. Efektywna strategia wymaga jednak prawidłowego ustalenia skoku, liczby detali na pozycję, zakresu ruchu oraz miejsc największego obciążenia.

Automatyzacja odpowiada na wydajność i brak pracowników

Automatyzacja frezowania obwiedniowego może obejmować:

• automatyczne drzwi,
• hydrauliczne mocowanie detalu,
• kontrolę poprawnego osadzenia,
• autoloader,
• przenośniki wejściowe i wyjściowe,
• ring loader,
• system portalowy,
• robota przemysłowego,
• automatyczną orientację części,
• gratowanie.

Poziomy automatyzacji

Poziom	Organizacja produkcji	Rola operatora
Ręczny	Ręczny załadunek każdej części	Stała obsługa maszyny
Półautomatyczny	Automatyczny cykl, ręczne podanie	Obsługa kilku cykli lub maszyn
Autoloader	Dedykowany magazyn i podajnik	Uzupełnianie partii
Ring loader	Kilka pozycji magazynowych	Nadzór okresowy
Robot	Elastyczna obsługa różnych części	Nadzór nad gniazdem
Portal	Szybka obsługa wałów albo kół	Nadzór nad linią
Gniazdo automatyczne	Frezowanie, fazowanie, pomiar i transport	Obsługa wyjątków oraz uzupełnianie materiału

Czy jeden operator może obsługiwać kilka frezarek?

Tak, pod warunkiem że proces jest odpowiednio ustabilizowany.

Wymagane są:

• powtarzalne bazy półfabrykatów,
• niezawodne mocowanie,
• przewidywalna trwałość freza,
• skuteczne usuwanie wiórów,
• automatyczny shifting,
• zatwierdzony program,
• monitorowanie przeciążenia,
• określona częstotliwość pomiarów,
• odpowiedni bufor części,
• jasna procedura reakcji na alarm.

Programowanie parametryczne ma tu kluczowe znaczenie. Operator nie musi być programistą każdej obrabiarki. Może wybierać zapisane technologie, uruchamiać partie i nadzorować wyniki kilku stanowisk.

Frezarka do kół zębatych pionowa czy pozioma?

Wybór konstrukcji powinien wynikać przede wszystkim z geometrii produkowanych detali.

Konstrukcja	Typowe zastosowania
Pionowa	Koła tarczowe, pierścienie, części o większych średnicach i niewielkiej długości
Pionowa z autoloaderem	Powtarzalna produkcja seryjna kół podawanych z magazynu
Pozioma	Wały, zębniki, długie wielowypusty i części podpierane konikiem
Pozioma przelotowa	Bardzo długie wały oraz kilka uzębień na jednym detalu
Pionowa ciężka	Duże koła wymagające wysokiej nośności stołu
Pozioma z kilkoma frezami	Części posiadające kilka uzębień obrabianych w jednym zamocowaniu

Frezarki pionowe dobrze współpracują z ładowarkami pierścieniowymi, robotami i magazynami detali. Frezarki poziome są naturalnym wyborem dla wałów wymagających podparcia konikiem lub podtrzymkami.

Zakres EIFCO obejmuje maszyny pionowe oraz poziome, w tym konstrukcje do obróbki długich wałów i wielowypustów, z możliwością dopasowania przestrzeni roboczej, podtrzymek i mocowania do konkretnej części.

Mocowanie może ograniczyć potencjał nowej frezarki

Niewłaściwe oprzyrządowanie może zniwelować przewagę nawet bardzo dobrej maszyny.

Przed zakupem należy przeanalizować:

• bazowanie detalu,
• bicie półfabrykatu,
• sztywność trzpienia,
• ugięcie długiego wału,
• współosiowość konika,
• siłę jego docisku,
• konieczność zastosowania podtrzymki,
• deformację cienkościennego pierścienia,
• szybkość wymiany uchwytu,
• możliwość zastosowania automatycznego zacisku,
• kontrolę poprawności osadzenia detalu.

Zbyt podatny trzpień albo długi wał mogą powodować drgania i błędy linii zęba. Nadmierna siła mocowania cienkiego pierścienia może odkształcić detal, który po zwolnieniu zacisku utraci geometrię uzyskaną na maszynie.

Do stabilnej obróbki konieczne są możliwie małe wartości bicia promieniowego i osiowego freza oraz detalu. Optymalizacja parametrów nie może być prowadzona bez oceny mocowania i sztywności całego układu.

Integracja fazowania i gratowania

Po frezowaniu na krawędziach uzębienia pozostają zadziory. Tradycyjnie detal trafia do oddzielnej maszyny albo jest obrabiany ręcznie.

Integracja fazowania może wyeliminować:

• oddzielne stanowisko,
• dodatkowego operatora,
• transport międzyoperacyjny,
• ponowne mocowanie,
• magazyn części w toku,
• ryzyko uszkodzenia uzębienia.

Nowoczesne maszyny mogą realizować frezowanie i fazowanie w jednym systemie.

Przezbrojenie należy mierzyć do pierwszej dobrej sztuki

Czas przezbrojenia nie kończy się po zamontowaniu freza.

Pełne przezbrojenie obejmuje:

• zakończenie poprzedniej partii,
• demontaż narzędzia i mocowania,
• montaż nowego freza,
• montaż uchwytu,
• wybór albo utworzenie technologii,
• ustawienie baz,
• wykonanie pierwszej sztuki,
• przekazanie jej do pomiaru,
• interpretację wyników,
• wprowadzenie korekcji,
• wykonanie zatwierdzonej części.

Najważniejszym wskaźnikiem jest:

czas od ostatniej dobrej sztuki poprzedniego detalu do pierwszej dobrej sztuki kolejnego detalu.

Programowanie parametryczne, zapisane korekcje, szybka wymiana trzpienia oraz sprawny pomiar mogą skrócić ten czas bardziej niż samo zwiększenie prędkości skrawania.

CNC nie eliminuje technologa, lecz zmienia jego rolę

Technolog nadal odpowiada za:

• dobór freza,
• liczbę zwojów i rowków,
• materiał oraz powłokę,
• parametry skrawania,
• drogę wejścia i wybiegu,
• strategię shiftingu,
• sposób mocowania,
• interpretację pomiarów,
• ustalenie limitu zużycia,
• zatwierdzenie procesu.

Po przygotowaniu technologii codzienna produkcja może być prowadzona przez operatora o znacznie węższym zakresie kompetencji niż na maszynie konwencjonalnej.

Docelowy model organizacyjny może wyglądać następująco:

• technolog opracowuje i zatwierdza proces,
• ustawiacz wykonuje pierwsze uruchomienie,
• operator wybiera program i nadzoruje produkcję,
• robot lub autoloader wykonuje czynności powtarzalne,
• system pomiarowy dostarcza dane do korekcji.

Serwis, części i ryzyko przestoju

Opłacalność nowej maszyny wynika również z ograniczenia ryzyka technicznego.

W przypadku starej frezarki należy uwzględnić:

• dostępność części zamiennych,
• stan przekładni i łożysk,
• koszt remontu wrzeciona lub stołu,
• ryzyko uszkodzenia gitary,
• dostępność specjalistów znających dany model,
• średni czas usunięcia awarii,
• możliwość utraty produkcji podczas przestoju.

Przy nowej maszynie należy ocenić:

• warunki gwarancji,
• czas reakcji serwisu,
• dostępność części,
• zdalną diagnostykę,
• szkolenie operatorów,
• dokumentację,
• koszty przeglądów,
• możliwość rozbudowy automatyki.

Tradensa zapewnia wsparcie techniczne, podstawowy magazyn części w Polsce oraz serwis gwarancyjny i pogwarancyjny.

W zależności od uzgodnionych warunków dostawy frezarki EIFCO mogą zostać objęte gwarancją do 36 miesięcy.

Koszt awarii nie jest równy cenie uszkodzonego elementu. Obejmuje również:

• utracone godziny produkcji,
• opóźnienia dostaw,
• dodatkowe zmiany,
• zewnętrzne podwykonawstwo,
• utratę marży,
• ryzyko kar umownych.

Jak obliczyć koszt jednej dobrej części?

Najważniejszym wskaźnikiem ekonomicznym nie jest cena maszyny ani cena freza. Jest nim koszt jednego zgodnego detalu.

Kd = Km + Kn + Ko + Ke + Kj + Kb + Ks

gdzie:

• Kd – koszt dobrej części,
• Km – koszt czasu maszyny,
• Kn – koszt freza i jego regeneracji,
• Ko – koszt operatora,
• Ke – koszt energii i mediów,
• Kj – koszt pomiaru i kontroli jakości,
• Kb – koszt braków oraz poprawek,
• Ks – koszt serwisu i utrzymania ruchu.

Koszt czasu maszyny

Km = Sm × tc / 60

gdzie:

• Sm – godzinowy koszt pracy maszyny,
• tc – pełny czas cyklu w minutach.

Nowa maszyna ma zazwyczaj wyższą stawkę godzinową ze względu na amortyzację, leasing albo koszt kapitału. Może jednak generować niższy koszt na detal dzięki znacznie krótszemu cyklowi, większej wydajności i mniejszej liczbie przestojów.

Koszt freza na detal

Kn = (Kf + nr × Kr) / Nf

gdzie:

• Kf – koszt nowego freza,
• nr – liczba regeneracji freza,
• Kr – koszt jednej regeneracji, obejmującej ostrzenie, kontrolę i ewentualne ponowne powlekanie,
• Nf – łączna liczba dobrych części wykonanych przez narzędzie w całym okresie jego eksploatacji.

Droższy frez może mieć niższy koszt jednostkowy, jeżeli:

• pozwala stosować wyższe parametry skrawania,
• skraca czas obróbki,
• wykonuje więcej części pomiędzy ostrzeniami,
• umożliwia większą liczbę regeneracji,
• wymaga rzadszych zmian,
• ogranicza liczbę braków,
• pozwala lepiej wykorzystać długość roboczą dzięki shiftingowi.

OEE i rzeczywista roczna wydajność

Nominalny czas skrawania nie pokazuje pełnej zdolności produkcyjnej.

Rzeczywistą efektywność stanowiska można opisać wskaźnikiem:

OEE = A × P × Q

gdzie:

• A – dostępność,
• P – wydajność,
• Q – udział dobrych części.

Roczną liczbę dobrych detali można oszacować jako:

N = T × OEE / tc

gdzie:

N – liczba dobrych części,
T – dostępny czas produkcyjny,
tc – pełny czas cyklu.

Maszyna o bardzo krótkim czasie skrawania nie będzie produktywna, jeżeli:

• często czeka na operatora,
• długo się przezbraja,
• brakuje półfabrykatów,
• czeka na pomiar,
• często zatrzymuje się przez wióry,
• wykonuje dużo braków,
• wymaga częstych ręcznych korekcji.

Okres zwrotu inwestycji

Prosty okres zwrotu można opisać jako:

Tz = In / Or

gdzie:

• Tz – okres zwrotu,
• In – nakład inwestycyjny netto,
• Or – roczna korzyść finansowa.

Nakład inwestycyjny powinien obejmować

• cenę maszyny,
• transport,
• montaż,
• fundament i media,
• odprawę i ubezpieczenie,
• finansowanie,
• narzędzia startowe,
• uchwyty i trzpienie,
• automatykę,
• szkolenie,
• uruchomienie,
• wyposażenie pomiarowe.

Roczna korzyść może obejmować

• niższy koszt cyklu,
• dodatkową marżę ze zwiększonej produkcji,
• mniejszą liczbę braków,
• rzadsze zmiany narzędzia,
• ograniczenie liczby operatorów,
• możliwość obsługi kilku stanowisk,
• eliminację podwykonawstwa,
• uniknięcie remontu starej frezarki,
• ograniczenie przestojów,
• eliminację oddzielnej operacji fazowania,
• możliwość przyjęcia nowych zleceń.

Kiedy inwestycja ma największy potencjał?

Sytuacja	Potencjał modernizacji
Frezarka jest głównym wąskim gardłem	Bardzo wysoki
Brakuje operatorów maszyn konwencjonalnych	Bardzo wysoki
Wiedza znajduje się u jednej osoby	Bardzo wysoki
Przezbrojenia wymagają częstej zmiany gitar	Bardzo wysoki
Produkcja jest seryjna lub powtarzalna	Bardzo wysoki
Możliwy jest automatyczny załadunek	Bardzo wysoki
Obecna maszyna ogranicza obroty i posuw	Wysoki
Nie jest wykorzystywana cała długość freza	Wysoki
Rosną koszty remontów i przestojów	Wysoki
Często zmienia się asortyment	Wysoki dzięki programowaniu parametrycznemu
Produkcja jest jednostkowa	Zależny od czasu przezbrojenia

Kiedy frezarka konwencjonalna nadal może wystarczyć?

Pozostanie przy dotychczasowej maszynie może być uzasadnione, jeżeli:

• wykonuje się sporadycznie niewielką liczbę prostych części,
• frezarka nie jest wąskim gardłem,
• maszyna stabilnie osiąga wymaganą jakość,
• przezbrojenia są rzadkie,
• zapewniona jest obsada kompetentnych operatorów,
• nie planuje się automatyzacji,
• roczne wykorzystanie nowej maszyny byłoby niewielkie,
• główne ograniczenie znajduje się w innej operacji,
• koszt nowego oprzyrządowania byłby nieproporcjonalnie wysoki.

W niektórych przypadkach ekonomicznie wystarczające mogą być:

• remont obecnej obrabiarki,
• regeneracja wrzeciona albo stołu,
• nowe mocowanie,
• dokładniejszy trzpień,
• lepszy frez,
• zmiana powłoki,
• uporządkowanie procesu pomiarowego.

Jak prawidłowo przygotować modernizację?

1. Zmierz aktualny proces

Należy zarejestrować:

• czas skrawania,
• pełny czas cyklu,
• załadunek i rozładunek,
• czas pomiaru,
• liczbę korekcji,
• czas przezbrojenia,
• zmianę freza,
• nieplanowane przestoje.

2. Ustal rzeczywiste wąskie gardło

Ograniczeniem może być maszyna, ale również:

• załadunek,
• brak operatora,
• trwałość freza,
• mocowanie,
• pomiar,
• fazowanie,
• brak półfabrykatów.

3. Wybierz reprezentatywne detale

Do analizy warto wybrać:

• detal wykonywany najczęściej,
• część generującą największe obciążenie produkcji,
• detal z najdłuższym przezbrojeniem,
• największą planowaną część,
• rodzinę przyszłych produktów.

4. Wykonaj próbę technologiczną

Próba powinna obejmować:

• rzeczywisty materiał,
• docelowy frez,
• docelowe mocowanie,
• pełny czas cyklu,
• pomiar części,
• kilka kolejnych sztuk,
• wstępną ocenę zużycia narzędzia.

5. Zdefiniuj warunki odbioru

Protokół powinien określać:

• konkretny detal,
• materiał,
• frez i powłokę,
• czas cyklu,
• wymaganą klasę,
• sposób pomiaru,
• liczbę kolejnych zgodnych części,
• sposób załadunku,
• zakres automatyzacji.

Dane potrzebne do analizy inwestycji

Obszar	Potrzebne informacje
Detale	Rysunki, moduły, liczby zębów, średnice i długości
Materiały	Gatunek, twardość, stan obróbki cieplnej
Jakość	Wymagana klasa i sposób pomiaru
Wolumen	Liczba części rocznie i wielkości partii
Obecna maszyna	Model, stan, obroty, posuwy i rodzaj przekładni
Obecny proces	Czas skrawania, pełny cykl i przezbrojenie
Narzędzia	Materiał, powłoka, liczba zwojów i trwałość
Mocowanie	Trzpienie, uchwyty, koniki i podtrzymki
Personel	Liczba operatorów i dostępność zmianowa
Jakość procesu	Braki, poprawki i liczba korekcji
Utrzymanie ruchu	Awarie, przestoje i dostępność części
Automatyzacja	Masa, orientacja i sposób podawania detalu
Rozwój	Planowane rodziny części i nowe kontrakty

Najważniejszy wniosek

Nowoczesna frezarka obwiedniowa CNC obniża koszt uzębienia nie przez jeden pojedynczy mechanizm, lecz przez sumę kilku efektów:

• krótszy czas skrawania,
• wyższe parametry frezowania,
• możliwość zastosowania frezów ślimakowych z HSS-PM i pełnego węglika spiekanego VHM oraz zaawansowanych powłok,
• większą liczbę części pomiędzy ostrzeniami,
• pełne wykorzystanie freza dzięki shiftingowi,
• krótsze przezbrojenia,
• brak gitar i kół zmianowych,
• programowanie bez pisania kodów G i M,
• szybsze szkolenie operatorów,
• możliwość obsługi kilku maszyn,
• automatyczny załadunek,
• integrację dodatkowych operacji,
• mniejszą liczbę braków,
• rzadsze przestoje.

Prawidłowe porównanie powinno więc obejmować:

starą frezarkę + dotychczasowe narzędzie + obecne parametry + ręczne ustawianie

oraz:

frezarkę CNC + właściwie dobrany frez + nowoczesną powłokę + wyższe parametry + automatyczny shifting + programowanie parametryczne + możliwą automatyzację.

Dopiero takie zestawienie pokazuje rzeczywisty wpływ inwestycji na koszt jednej dobrej części.

FAQ – najczęściej zadawane pytania

Czy operator frezarki EIFCO musi znać kody G i M?

Nie. Operator pracuje na programowaniu parametrycznym i wprowadza dane koła, freza, procesu oraz korekcję. Nie musi samodzielnie pisać wieloosiowego programu w kodach G i M.

Czy osoba bez doświadczenia może obsługiwać maszynę?

Może zostać stosunkowo szybko przeszkolona do prowadzenia wcześniej przygotowanych i zatwierdzonych procesów. Projektowanie nowej technologii, dobór freza i rozwiązywanie złożonych problemów nadal wymagają wiedzy technologicznej.

Czy CNC rozwiązuje problem braku operatorów?

Nie eliminuje potrzeby zatrudnienia pracowników, ale skraca szkolenie, upraszcza codzienną obsługę, zapisuje wiedzę procesową i umożliwia jednemu operatorowi nadzorowanie kilku stanowisk.

Czy każda nowoczesna frezarka ma bezpośredni napęd stołu?

Nie. Na rynku stosowane są napędy bezpośrednie i przekładniowe. W mniejszych oraz średnich konfiguracjach EIFCO oferowanych obecnie przez Tradensa standardem jest bezpośredni napęd stołu i wrzeciona freza.

Czy nowa frezarka zawsze skróci cykl trzykrotnie?

Nie. W przedstawionym case study uzyskano około 3,06-krotny wzrost teoretycznej wydajności skrawania, ale jednocześnie zmieniono maszynę, prędkość, posuw i powłokę.

Czy droższy frez HSS-PM rzeczywiście obniża koszt detalu?

Może go obniżyć, jeżeli maszyna pozwala wykorzystać wyższe parametry, a powłoka, geometria i shifting są prawidłowo dobrane.

Czy frez węglikowy jest zawsze najlepszy?

Nie. Węglik umożliwia bardzo wysokie prędkości, ale wymaga sztywnej maszyny, małego bicia, stabilnego mocowania i powtarzalnej produkcji.

Czy po ostrzeniu należy ponownie powlekać frez?

Przy obróbce wysokowydajnej jest to zazwyczaj ekonomicznie uzasadnione. Ostrzenie usuwa powłokę z powierzchni natarcia, co może zmniejszyć trwałość i ograniczyć możliwe parametry.

Czy shifting ma duży wpływ na koszt narzędzia?

Tak. Pozwala rozłożyć zużycie na większą długość freza, wykonać więcej części pomiędzy ostrzeniami i ograniczyć liczbę zmian narzędzia.

Czy robot jest zawsze najlepszą automatyzacją?

Nie. Przy jednej stabilnej części dedykowany autoloader może być prostszy i szybszy. Robot jest szczególnie korzystny przy zmiennym asortymencie albo obsłudze całego gniazda.

Czy nowa maszyna eliminuje konieczność pomiaru uzębień?

Nie. Pomiar pozostaje konieczny do zatwierdzenia pierwszej sztuki, kontroli procesu i monitorowania zużycia narzędzia.

Analiza procesu przed zakupem maszyny

Planujesz zastąpić frezarkę konwencjonalną nowoczesną frezarką CNC?

Prześlij rysunki reprezentatywnych detali, obecne czasy obróbki, wielkości partii, parametry frezowania, informacje o frezach i sposób obsługi aktualnego stanowiska.

Możemy przeanalizować:

• możliwe skrócenie czasu cyklu,
• dobór maszyny pionowej lub poziomej,
• wymagany zakres średnic i modułów,
• prędkość oraz moment wrzecion,
• zakres i strategię shiftingu,
• dobór freza i powłoki,
• sposób mocowania,
• możliwość automatycznego załadunku,
• możliwość obsługi kilku stanowisk przez jednego operatora,
• integrację dodatkowych operacji,
• warunki próby i odbioru maszyny,
• wpływ inwestycji na koszt jednej dobrej części.

Prześlij detale do analizy

Powiązana oferta

Frezarki obwiedniowe CNC pionowe i poziome EIFCO

Maszyny do produkcji kół zębatych, wielowypustów, wałów uzębionych, ślimacznic, kół łańcuchowych, kół pasowych oraz profili specjalnych. Dostępne są konstrukcje pionowe i poziome, programowanie parametryczne, bezpośrednie napędy, shifting oraz różne poziomy automatyzacji.

Frezy ślimakowe nasadzane i trzpieniowe CTI

Standardowe i specjalne frezy wykonywane według danych uzębienia, rysunku detalu, dokumentacji dotychczasowego narzędzia albo istniejącego wzorca. Materiał, geometria i powłoka są dobierane do obrabianej części, maszyny oraz oczekiwanej wydajności.

Dłutownice Fellowsa CNC

Maszyny do wykonywania uzębień wewnętrznych, nieprzelotowych oraz zewnętrznych położonych blisko kołnierza, których nie można ekonomicznie wykonać frezem ślimakowym.

Powiązane artykuły

Frezowanie obwiedniowe frezem ślimakowym – zasada działania, parametry i optymalizacja procesu

Kompleksowy poradnik dotyczący kinematyki procesu, liczby zwojów, posuwu, śladów posuwowych, shiftingu, zużycia freza oraz diagnostyki błędów.

Frezarki obwiedniowe CNC a frezarki konwencjonalne – porównanie wydajności i czasów obróbki

Case study procesu, w którym czas obróbki dwóch części został skrócony z 4,13 do 1,35 min.

Automatyzacja frezowania obwiedniowego i produkcji kół zębatych

Roboty, autoloadery, systemy portalowe, automatyczny załadunek oraz warunki stabilnej produkcji z ograniczoną obsługą operatora.

Najczęstsze błędy przy produkcji kół zębatych i wielowypustów

Problemy wynikające ze stanu maszyny, bicia, mocowania, doboru freza, zużycia narzędzia oraz niewłaściwych parametrów.

Klasy dokładności wykonania kół zębatych

Wpływ wymaganej jakości uzębienia na wybór maszyny, narzędzia, parametrów, pomiaru i kosztu produkcji.

Źródła techniczne

• LMT Fette, „Gear Cutting – Tools and Knowledge” – dane dotyczące wpływu powłoki i ponownego powlekania na trwałość freza.
• Tradensa i EIFCO – case study porównania czasu obróbki na frezarce konwencjonalnej oraz EIFCO Hobber 210.
• Dokumentacja techniczna frezarek obwiedniowych CNC EIFCO.
• Dokumentacja techniczna frezów ślimakowych CTI.