Gwinty można wykonywać przez skrawanie, obróbkę plastyczną, szlifowanie oraz metody specjalne. Nie istnieje jedna technologia najlepsza dla każdego zastosowania. Inaczej produkuje się pojedynczy gwint wewnętrzny w dużym korpusie, inaczej tysiące śrub, a jeszcze inaczej precyzyjny gwint na elemencie po obróbce cieplnej.

O wyborze metody decydują między innymi rodzaj i wielkość gwintu, materiał detalu, wymagana tolerancja, długość gwintu, wielkość serii, dostępne maszyny oraz wymagania dotyczące powierzchni i wytrzymałości.

Szukasz rozwiązania do produkcji lub kontroli gwintów? Główną częścią naszej oferty są sprawdziany do gwintów GO/NOGO. Dostarczamy również walce i narzędzia do walcowania gwintów oraz walcarki do gwintów, oraz szlifierki do gwintów i maszyny do profilowania ściernic.

W artykule przedstawiamy najważniejsze przemysłowe metody wykonywania gwintów, ze szczególnym uwzględnieniem walcowania, szlifowania oraz późniejszej kontroli gotowego gwintu sprawdzianami przechodnimi i nieprzechodnimi.

Na czym polega wykonywanie gwintu?

Gwint jest rowkiem śrubowym wykonanym na zewnętrznej albo wewnętrznej powierzchni walcowej lub stożkowej. Jego geometria określana jest między innymi przez:

• średnicę nominalną,
• skok lub liczbę zwojów na cal,
• zarys i kąt boków,
• średnicę podziałową,
• średnicę wierzchołków i dna,
• kierunek gwintu,
• liczbę zaczepień,
• klasę tolerancji,
• walcowy albo stożkowy kształt powierzchni.

Więcej informacji o budowie, skoku, zarysie i podstawowych odmianach przedstawiamy w artykule co to jest gwint i jakie są jego rodzaje.

Z kolei sposób odczytywania symboli M, UNC, UNF, G, R, Rc, Rp, NPT, Tr i ACME opisujemy w poradniku jak czytać oznaczenia gwintów.

Podstawowy podział metod produkcji gwintów

Metody wykonywania gwintów można podzielić na trzy główne grupy.

Obróbka skrawaniem

Materiał zostaje usunięty przez ostrza narzędzia. Do tej grupy należą:

• gwintowanie gwintownikiem,
• toczenie gwintu,
• frezowanie gwintu,
• nacinanie narzynką,
• gwintowanie głowicą,
• wirowanie gwintu.

W wyniku obróbki powstają wióry, które muszą być prawidłowo odprowadzane ze strefy skrawania.

Obróbka plastyczna

Materiał nie jest usuwany, lecz przemieszczany w celu uformowania zarysu. Do tej grupy zalicza się:

• walcowanie gwintów zewnętrznych,
• wygniatanie gwintów wewnętrznych,
• formowanie gwintów za pomocą szczęk, walców lub głowic.

Proces nie wytwarza wiórów, ale wymaga materiału o odpowiedniej podatności na odkształcenie oraz dokładnie przygotowanego półfabrykatu.

Obróbka ścierna

Zarys wykonywany albo wykańczany jest odpowiednio ukształtowaną ściernicą. Szlifowanie stosuje się między innymi do gwintów precyzyjnych, ślimaków, śrub pociągowych oraz elementów po obróbce cieplnej.

Porównanie metod wykonywania gwintów

Co decyduje o wyborze metody produkcji gwintu?

Przed wyborem technologii należy przeanalizować nie tylko średnicę i skok gwintu. Znaczenie mają cały detal, warunki produkcji oraz sposób późniejszej kontroli.

Parametry gwintu

Należy określić:

• gwint wewnętrzny albo zewnętrzny,
• system i zarys gwintu,
• średnicę nominalną,
• skok albo liczbę zwojów na cal,
• klasę tolerancji,
• gwint prawy albo lewy,
• liczbę zaczepień,
• długość pełnego gwintu,
• zakończenie, wybieg i fazę,
• gwint walcowy albo stożkowy,
• wymagania dotyczące powierzchni i krawędzi.

Sposób zapisu oznaczeń M, UNC, UNF, G, R, Rc, Rp, NPT, Tr i ACME opisujemy dokładnie w artykule jak czytać oznaczenia gwintów.

Materiał i stan detalu

Technologia musi uwzględniać:

• gatunek materiału,
• twardość przed wykonaniem gwintu,
• podatność na odkształcenie plastyczne,
• skłonność do tworzenia długich wiórów,
• obecność zgorzeliny albo warstwy odwęglonej,
• planowaną obróbkę cieplną,
• powłokę nakładaną przed lub po wykonaniu gwintu,
• wymagania dotyczące struktury i wytrzymałości części.

Materiał dobrze obrabialny skrawaniem nie zawsze nadaje się równie dobrze do walcowania. Z kolei możliwość szlifowania gwintu może być szczególnie istotna wtedy, gdy detal został już poddany obróbce cieplnej.

Konstrukcja elementu

Znaczenie mają także:

• sztywność części,
• grubość ścianki,
• możliwość pewnego zamocowania,
• dostęp narzędzia,
• obecność kołnierza lub stopnia,
• odległość gwintu od czoła,
• otwór przelotowy albo nieprzelotowy,
• możliwość wykonania podcięcia i wybiegu,
• współosiowość gwintu z pozostałymi powierzchniami,
• całkowite wymiary i masa detalu.

Wielkość produkcji

Przy produkcji jednostkowej najważniejsza jest zwykle elastyczność, dlatego często stosuje się toczenie lub frezowanie. Przy produkcji wielkoseryjnej większe znaczenie mają czas cyklu, trwałość narzędzia, powtarzalność i automatyzacja. W takich warunkach szczególnie korzystne może być walcowanie.

Szlifowanie stosuje się natomiast wtedy, gdy o wyborze procesu decydują dokładność, stan utwardzenia materiału lub wymagania dotyczące powierzchni.

Gwintowanie gwintownikiem skrawającym

Gwintownik skrawający wykonuje gwint wewnętrzny przez stopniowe usuwanie materiału z wcześniej przygotowanego otworu. Skrawanie odbywa się jednocześnie na kilku ostrzach rozmieszczonych na roboczej części narzędzia.

Dobór gwintownika zależy między innymi od:

• materiału obrabianego,
• rodzaju otworu,
• głębokości gwintu,
• sposobu odprowadzania wiórów,
• rodzaju chłodzenia,
• prędkości skrawania,
• synchronizacji obrotów i posuwu,
• wymaganej tolerancji gwintu.

Do otworów przelotowych stosuje się narzędzia umożliwiające skierowanie wiórów do przodu. W otworach nieprzelotowych istotne jest wyprowadzenie wiórów w stronę wejścia oraz pozostawienie odpowiedniego miejsca na wybieg narzędzia.

Największymi zaletami tej metody są prostota, krótki czas wykonania i szeroka dostępność narzędzi. Ograniczeniem pozostają ryzyko zakleszczenia wiórów, przeciążenie lub złamanie gwintownika oraz duża zależność wyniku od średnicy otworu wstępnego.

Zalety gwintowania gwintownikiem

• prosty i powszechnie znany proces,
• krótki czas wykonania pojedynczego gwintu,
• duży wybór wymiarów i geometrii narzędzi,
• możliwość stosowania na centrach obróbczych, tokarkach, wiertarkach i automatach,
• opłacalność przy typowych małych i średnich gwintach wewnętrznych.

Ograniczenia gwintowania gwintownikiem

• znaczne obciążenie narzędzia pracującego na całym obwodzie otworu,
• ryzyko uszkodzenia gwintu przez nieprawidłowo odprowadzane wióry,
• możliwość złamania gwintownika w drogim detalu,
• wpływ średnicy otworu wstępnego na obciążenie narzędzia,
• wrażliwość na bicie, brak synchronizacji i nieprawidłowe chłodzenie.

Wygniatanie gwintów wewnętrznych

Wygniatak nie posiada klasycznych ostrzy skrawających. Zarys gwintu powstaje przez plastyczne przemieszczanie materiału na powierzchni otworu.

Proces nie wytwarza wiórów, dlatego może być korzystny w głębokich otworach oraz produkcji automatycznej. Wymaga jednak materiału o odpowiedniej podatności na odkształcenie i dokładnego przygotowania średnicy otworu.

Zbyt mały otwór powoduje nadmierny moment obrotowy, przeciążenie narzędzia i zbyt duże wypełnienie zarysu. Zbyt duży otwór może prowadzić do niepełnego uformowania gwintu.

Wygniatanie gwintów wewnętrznych i walcowanie gwintów zewnętrznych należą do obróbki plastycznej, ale nie są tym samym procesem i wykorzystują inne narzędzia oraz maszyny.

Toczenie gwintów

Toczenie gwintu polega na zsynchronizowaniu ruchu noża z obrotem detalu. Posuw narzędzia na jeden obrót odpowiada skokowi wykonywanego gwintu.

Zarys jest najczęściej formowany w kilku przejściach, podczas których ostrze stopniowo zagłębia się w materiał. Metodę można stosować do gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, prawych i lewych, walcowych i stożkowych oraz wielu profili specjalnych.

Toczenie sprawdza się szczególnie przy:

• produkcji jednostkowej i małoseryjnej,
• dużych średnicach,
• nietypowych skokach i profilach,
• gwintach trapezowych i specjalnych,
• elementach wymagających korekcji wymiaru podczas obróbki,
• wykonywaniu kilku różnych gwintów na jednej maszynie.

Ograniczeniem może być czas cyklu, kontrola wióra, możliwość wystąpienia drgań oraz trudność obróbki długich i mało sztywnych elementów.

Frezowanie gwintów

Podczas frezowania gwintu narzędzie wykonuje ruch obrotowy i porusza się po torze śrubowym. Gwint powstaje w wyniku interpolacji osi maszyny CNC.

Metodą tą można wykonywać gwinty wewnętrzne i zewnętrzne, także w dużych elementach, których nie da się wygodnie zamocować na tokarce.

Najważniejsze zalety frezowania gwintów to:

• przerywany charakter skrawania ułatwiający kontrolę wiórów,
• mniejsze ryzyko zakleszczenia całego narzędzia w otworze,
• możliwość obróbki elementów cienkościennych i mniej sztywnych,
• możliwość wykonywania gwintów blisko dna otworu,
• możliwość korekcji wymiaru przez zmianę toru narzędzia,
• stosunkowo niewielkie zapotrzebowanie na moment przy dużych średnicach.

Frezowanie wymaga jednak maszyny CNC umożliwiającej dokładną interpolację oraz odpowiednio dobranego frezu i programu.

Nacinanie gwintów zewnętrznych narzynką lub głowicą

Narzynki stosuje się przede wszystkim do prostego wykonywania albo poprawiania gwintów zewnętrznych. Mogą pracować ręcznie lub maszynowo.

W produkcji seryjnej wykorzystuje się również głowice gwinciarskie z zestawem noży lub grzebieni. Po wykonaniu gwintu głowica może się otworzyć, dzięki czemu nie zawsze musi być wycofywana przez odkręcanie z całej długości gwintu.

Metoda sprawdza się przy typowych elementach złącznych i wałkach, ale w produkcji masowej często przegrywa wydajnością z walcowaniem.

Łuszczenie gwintów

Łuszczenie jest metodą skrawania stosowaną przede wszystkim do produkcji długich gwintów, śrub pociągowych, ślimaków oraz elementów o dużym kącie pochylenia linii śrubowej.

Wokół obrabianego elementu obraca się głowica wyposażona w ostrza. Oś głowicy ustawiana jest odpowiednio do kąta pochylenia wykonywanego profilu.

Zaletą procesu jest możliwość wydajnego wykonania długiego zarysu, dobra kontrola wiórów oraz ograniczenie ugięcia smukłego detalu. Obróbka wymaga jednak odpowiedniej głowicy i maszyny przystosowanej do łuszczenia.

Walcowanie gwintów

Walcowanie, nazywane również rolowaniem, jest bezwiórową metodą plastycznego kształtowania gwintów, stosowaną przede wszystkim do gwintów zewnętrznych.

Utwardzone narzędzia posiadają negatyw wykonywanego profilu. Pod wpływem nacisku materiał przemieszcza się z obszaru przyszłych wrębów w kierunku wierzchołków gwintu. Nie jest przy tym usuwany w postaci wiórów.

Z tego powodu średnica półfabrykatu przed walcowaniem jest mniejsza od zewnętrznej średnicy gotowego gwintu i zazwyczaj znajduje się w pobliżu jego średnicy podziałowej. Dokładna wartość zależy jednak od zarysu, materiału, tolerancji i przebiegu procesu.

Podstawowe metody walcowania

Najczęściej stosuje się:

• walcowanie wgłębne – walce zbliżają się promieniowo i formują gwint o ograniczonej długości;
• walcowanie przelotowe – odpowiednio pochylone walce powodują jednoczesny obrót i osiowy przesuw detalu;
• walcowanie szczękami płaskimi – element przetacza się pomiędzy nieruchomą i ruchomą szczęką;
• walcowanie głowicą – proces wykonywany na tokarce, centrum obróbczym albo automacie.

Walcarki mogą pracować w układzie dwu- lub trójwalcowym, w cyklu ręcznym, półautomatycznym albo w pełni zautomatyzowanym.

Najważniejsze zalety walcowania

• brak wiórów,
• wysoka wydajność,
• krótki i powtarzalny cykl,
• dobra jakość powierzchni,
• efektywne wykorzystanie materiału,
• możliwość automatyzacji,
• zachowanie ciągłości włókien materiału,
• możliwość uzyskania korzystnych naprężeń ściskających w warstwie powierzchniowej,
• potencjalne zwiększenie odporności zmęczeniowej.

Walcowanie wymaga jednak materiału podatnego na odkształcenie, dokładnie przygotowanego półfabrykatu oraz prawidłowego doboru narzędzi i siły maszyny.

Tradensa oferuje walce do gwintów i profile specjalne dobierane do konkretnego detalu, materiału, procesu oraz modelu maszyny. Dostarczamy również walcarki do gwintów pracujące metodą wgłębną lub przelotową, w konfiguracjach dwu- i trójwalcowych.

Szlifowanie gwintów

Szlifowanie stosuje się przede wszystkim w przypadku gwintów o wysokich wymaganiach dokładnościowych, elementów utwardzonych, śrub pociągowych, ślimaków, części pomiarowych oraz specjalnych profili śrubowych.

Zarys wykonywany jest przez odpowiednio ukształtowaną ściernicę i zsynchronizowany ruch obrotowy oraz osiowy detalu. Posuw na jeden obrót musi odpowiadać skokowi wykonywanego gwintu.

Najważniejsze zalety szlifowania to:

• możliwość obróbki materiałów utwardzonych,
• wysoka dokładność skoku i zarysu,
• dobra jakość powierzchni,
• możliwość korygowania odkształceń po obróbce cieplnej,
• możliwość wykonywania gwintów i profili specjalnych.

Proces wymaga stabilnej maszyny, odpowiedniego chłodzenia, dokładnego zamocowania i prawidłowo przygotowanej ściernicy.

Znaczenie profilowania ściernicy

Geometria ściernicy wpływa bezpośrednio na zarys szlifowanego gwintu. Błąd profilu narzędzia może spowodować nieprawidłowy kąt boków, promień dna, szerokość wrębu albo grubość zwoju.

Profilowanie nadaje ściernicy wymagany kształt, natomiast obciąganie przywraca jej geometrię i zdolność skrawną. Operacje mogą być wykonywane w szlifierce albo na osobnej maszynie.

W ofercie Tradensa znajduje się uniwersalne centrum BURRI BZ 300 do szlifowania kół zębatych, gwintów i ślimaków. Uzupełnieniem procesu jest profilarka BURRI PM 550T, przeznaczona do profilowania i obciągania ściernic korundowych oraz ceramicznych, w tym ściernic wykorzystywanych podczas szlifowania gwintów i ślimaków.

Jak dobrać metodę wykonywania gwintu?

Wstępny wybór można oprzeć na rodzaju zadania:

Tabela pozwala zawęzić wybór, ale nie zastępuje analizy rysunku, materiału, tolerancji, wielkości produkcji i dostępnych maszyn.

Dlaczego wykonany gwint trzeba kontrolować?

Prawidłowe ustawienie maszyny i zastosowanie właściwego narzędzia nie potwierdzają jeszcze zgodności gotowego gwintu.

Odchyłki mogą wynikać z:

• zużycia narzędzia,
• zmiany średnicy otworu albo półfabrykatu,
• błędnego ustawienia,
• bicia detalu,
• problemów z odprowadzaniem wiórów,
• różnic właściwości materiału,
• temperatury procesu,
• niewłaściwego profilu ściernicy,
• odkształcenia po obróbce cieplnej,
• grubości powłoki,
• uszkodzenia początku gwintu.

Dotyczy to gwintów nacinanych, toczonych, frezowanych, wygniatanych, walcowanych i szlifowanych.

Kontrola sprawdzianami do gwintów GO/NOGO

W produkcji seryjnej podstawową metodą jest kontrola graniczna:

• gwint wewnętrzny kontroluje się najczęściej sprawdzianem trzpieniowym;
• gwint zewnętrzny kontroluje się najczęściej sprawdzianem pierścieniowym;
• strona GO sprawdza funkcjonalną granicę gwintu;
• strona NOGO kontroluje przeciwną granicę tolerancji.

Sprawdzian GO powinien przejść ręcznie przez całą wymaganą długość gwintu, o ile właściwa norma lub dokumentacja nie określa innej zasady.

Sprawdzian NOGO nie powinien wejść dalej, niż dopuszcza norma właściwa dla danego systemu. Popularna zasada mówiąca o maksymalnie dwóch obrotach nie jest uniwersalna dla wszystkich gwintów i sprawdzianów.

Sprawdzianów nie należy wkręcać kluczem ani z użyciem nadmiernej siły. Gwint i powierzchnie robocze sprawdzianu powinny być oczyszczone.

Kompletny program trzpieniowych, pierścieniowych, przechodnich, nieprzechodnich i specjalnych sprawdzianów do gwintów przedstawiamy na osobnej stronie ofertowej. Szerszy podział przyrządów pomiarowych znajduje się na stronie sprawdziany kontrolne.

Czego nie pokazuje sprawdzian GO/NOGO?

Sprawdzian graniczny kwalifikuje gwint jako zgodny albo niezgodny, ale nie podaje liczbowej wartości poszczególnych parametrów.

Sam wynik GO/NOGO nie określa dokładnej wartości:

• średnicy podziałowej,
• błędu skoku,
• kąta boków,
• promienia dna,
• średnicy wierzchołków,
• stożkowości,
• owalności,
• błędu linii śrubowej.

Jeżeli wynik jest nieprawidłowy, do ustalenia przyczyny mogą być potrzebne dodatkowe pomiary.

Dodatkowe metody pomiaru gwintów

W zależności od rodzaju i wymagań gwintu można stosować:

• mikrometry do gwintów,
• pomiar metodą trzech drutów lub wałeczków,
• średnicówki,
• mikroskopy i systemy optyczne,
• maszyny do pomiaru gwintów i zarysów,
• profilometry,
• pomiary współrzędnościowe,
• sprawdziany gładkie do średnic wierzchołków,
• wzorce i przeciwsprawdziany.

Kontrola sprawdzianem i pomiar liczbowy często wzajemnie się uzupełniają. Sprawdzian umożliwia szybką kwalifikację detalu, natomiast pomiary pomagają ustawić proces, obserwować jego stabilność i diagnozować przyczyny niezgodności.

Kontrola gwintów po walcowaniu i szlifowaniu

Po walcowaniu należy zweryfikować przede wszystkim:

• przejście sprawdzianu GO,
• zachowanie strony NOGO,
• średnicę zewnętrzną,
• stopień wypełnienia zarysu,
• początek i koniec gwintu,
• brak wypływek, łuszczenia oraz pęknięć,
• długość pełnego profilu.

Po szlifowaniu znaczenie mogą mieć dodatkowo:

• średnica podziałowa,
• błąd skoku,
• kąt i kształt boków,
• promień dna,
• bicie,
• współosiowość,
• chropowatość,
• brak przypaleń i uszkodzeń szlifierskich.

Zakres kontroli powinien wynikać z rysunku, normy, planu jakości oraz funkcji gotowego elementu.

Najważniejsze normy dotyczące gwintów i sprawdzianów

Norma określająca zarys i tolerancję gwintu nie zawsze jest tą samą normą, która definiuje sprawdziany i sposób kontroli.

Należy stosować wydanie wskazane na rysunku, w specyfikacji zakupu albo planie kontroli. Nie powinno się automatycznie zastępować go innym wydaniem bez uzgodnienia.

Jak zaplanować produkcję i kontrolę gwintu?

Prawidłowe przygotowanie procesu powinno obejmować:

• ustalenie pełnego oznaczenia gwintu;
• wskazanie normy i klasy tolerancji;
• określenie materiału i końcowego stanu części;
• wybór metody odpowiedniej do konstrukcji i wielkości produkcji;
• ustalenie średnicy otworu albo półfabrykatu;
• dobór narzędzia, maszyny i zamocowania;
• wykonanie oraz pełną kontrolę pierwszej sztuki;
• korektę procesu na podstawie wyników pomiarów;
• ustalenie częstotliwości kontroli międzyoperacyjnej;
• nadzór nad zużyciem narzędzi i sprawdzianów;
• kontrolę końcową i udokumentowanie wyników.

Jakie dane przesłać do doboru rozwiązania?

Podstawą analizy powinien być rysunek detalu. W zapytaniu należy wskazać:

• pełne oznaczenie gwintu,
• normę i klasę tolerancji,
• gwint wewnętrzny albo zewnętrzny,
• materiał i twardość,
• długość gwintowanego odcinka,
• wielkość planowanej produkcji,
• obecnie stosowaną technologię,
• etap obróbki cieplnej i nakładania powłoki,
• oczekiwany czas cyklu,
• wymagany zakres kontroli i dokumentacji.

W przypadku zapytania o walce potrzebne są dodatkowo dane posiadanej walcarki oraz wymiary narzędzi. Przy doborze szlifierki albo profilarki należy podać wymagany profil, parametry ściernicy, wymiary części i oczekiwany poziom automatyzacji.

Najczęściej zadawane pytania

Jaka metoda wykonywania gwintów jest najlepsza?

Nie istnieje jedna najlepsza metoda. Dla małego gwintu wewnętrznego odpowiedni może być gwintownik, dla nietypowego profilu toczenie, dla produkcji seryjnej walcowanie, a dla precyzyjnego elementu po hartowaniu szlifowanie.

Czym różni się gwint walcowany od nacinanego?

Gwint nacinany powstaje przez usunięcie materiału. Podczas walcowania materiał jest przemieszczany plastycznie z obszaru wrębów w kierunku wierzchołków. Proces nie wytwarza wiórów.

Czy każdy materiał można walcować?

Nie. Materiał musi mieć odpowiednią podatność na odkształcenie plastyczne. Możliwość walcowania należy oceniać na podstawie gatunku, twardości, stanu dostawy i geometrii części.

Czy walcowanie służy tylko do gwintów zewnętrznych?

Klasyczne walcowanie pomiędzy walcami lub szczękami stosuje się przede wszystkim do gwintów zewnętrznych. Wewnętrzne gwinty bezwiórowe wykonuje się najczęściej wygniatakiem.

Kiedy wybrać walcowanie wgłębne, a kiedy przelotowe?

Walcowanie wgłębne stosuje się głównie do gwintów o ograniczonej długości, również przy kołnierzu lub stopniu. Walcowanie przelotowe jest korzystne dla długich gwintów i elementów, które mogą przejść przez strefę roboczą.

Kiedy należy szlifować gwint?

Szlifowanie jest właściwym rozwiązaniem przede wszystkim dla elementów utwardzonych, gwintów precyzyjnych, śrub pociągowych, ślimaków i profili wymagających wysokiej dokładności.

Dlaczego profilowanie ściernicy jest ważne?

Kształt ściernicy wpływa bezpośrednio na zarys szlifowanego gwintu. Błąd profilu może zostać przeniesiony na obrabiany element i spowodować niezgodność kąta boków, promienia albo grubości zwoju.

Czy po walcowaniu albo szlifowaniu trzeba stosować sprawdziany?

Tak. Powtarzalność procesu nie zastępuje kontroli. Zużycie narzędzi, zmiana półfabrykatu, materiału, ustawień lub temperatury może wpłynąć na wynik.

Czy sprawdzian NOGO może wejść na dwa obroty?

Nie jest to zasada uniwersalna. Dopuszczalny sposób wejścia zależy od systemu gwintu, normy, długości kontrolowanego odcinka i konstrukcji sprawdzianu.

Czy kontrola GO/NOGO zastępuje pełny pomiar?

Nie zawsze. Sprawdzian pozwala szybko ocenić zgodność funkcjonalną, ale nie podaje liczbowych wartości poszczególnych parametrów.

Czy gwint kontroluje się przed czy po nałożeniu powłoki?

Etap kontroli powinien wynikać z rysunku i planu jakości. Powłoka zmienia wymiary gwintu, dlatego często potrzebna jest kontrola procesu przed powlekaniem oraz końcowego stanu po nałożeniu powłoki.

Dobierz technologię produkcji i kontroli gwintu

Pomagamy dobrać rozwiązania obejmujące wykonanie gwintu, przygotowanie narzędzi oraz kontrolę gotowego detalu.

Główną częścią naszej oferty są sprawdziany do gwintów GO/NOGO przeznaczone do kontroli gwintów wewnętrznych i zewnętrznych. Dobieramy je na podstawie pełnego oznaczenia gwintu, normy, klasy tolerancji, kierunku i wymaganej dokumentacji.

W zakresie produkcji gwintów oferujemy również:

• walce i narzędzia do walcowania gwintów,
• walcarki do gwintów i profili,
• szlifierki CNC do gwintów i ślimaków,
• profilarki i maszyny do obciągania ściernic BURRI.

Prześlij rysunek detalu, materiał, twardość, oznaczenie gwintu, planowaną wielkość produkcji oraz informacje o obecnym procesie. Zweryfikujemy dane potrzebne do doboru sprawdzianu, narzędzi albo maszyny.