Wiórkowniki do kół zębatych

Oferujemy wiórkowniki do obróbki wykańczającej kół zębatych, przeznaczone do poprawy jakości uzębienia, cichobieżności pracy przekładni oraz stabilności współpracy kół zębatych. W naszej ofercie znajdują się wiórkowniki do różnych metod wiórkowania, wykonywane z klasycznych stali szybkotnących oraz stali proszkowych.

Wiórkowanie kół zębatych jest jedną z najważniejszych metod obróbki wykańczającej uzębień walcowych. Proces ten pozwala usuwać cienkie warstwy materiału z boków zębów, poprawiać rozkład obciążeń, uzyskiwać niewielką beczkowatość lub stożkowatość uzębienia oraz zwiększać kulturę pracy gotowej przekładni. Jednocześnie należy pamiętać, że wiórkowanie nie koryguje całkowicie błędnego zarysu uzębienia, lecz poprawia jakość wcześniej prawidłowo naciętego koła.

Poniżej prezentujemy przykładowe wiórkowniki do kół zębatych oraz materiały techniczne ułatwiające dobór narzędzia do modułu, geometrii uzębienia, metody wiórkowania i oczekiwanej jakości wykończenia.

Pobierz katalog narzędzi do kół zębatych CTI Tradensa

Wiórkowniki do wykańczania kół zębatych

Wiórkowniki do wykańczania kół zębatych – zakres oferty

Prezentacja producenta i naszego partnera narzędzi do obróbki i weryfikacji kół zębatych i wielowypustów - CTI

W naszej ofercie znajdują się wiórkowniki do kół zębatych:

wykonane ze stali HSS-M2, HSSe-M35 (HSS-Co) oraz stali proszkowych,
przeznaczone do metody konwencjonalnej, ukośnej i stycznej,
w zakresie modułów od 0,8 do 8 oraz 30–3 DP,
o średnicy do fi260 mm,
z modyfikacją profilu lub bez,
w tym również z profilem umożliwiającym wykonanie beczki.

Wiórkowniki dobieramy do geometrii koła zębatego, stosowanej metody obróbki, materiału obrabianej części oraz oczekiwanej wydajności procesu. Oferujemy rozwiązania do różnych zastosowań przemysłowych, w tym wszędzie tam, gdzie ważna jest wysoka cichobieżność współpracujących kół zębatych i stabilna jakość powierzchni po obróbce wykańczającej.

Czym jest wiórkowanie kół zębatych?

Wiórkowniki do kół zębatych

Wiórkownik ma na swoich zębach wykonane rowki, których zadaniem jest usuwanie cienkich warstewek materiału z wykańczanego koła zębatego. Podczas obróbki występuje wzdłużny poślizg pomiędzy współpracującymi zębami wiórkownika i obrabianego koła, a sam proces odbywa się z niewielkim naddatkiem, przeważnie rzędu 0,1–0,2 mm. Dzięki temu wiórkowniki są narzędziami trwałymi, a sam proces skutecznie poprawia jakość powierzchni i warunki współpracy uzębienia.

Wiórkowanie pozwala:

poprawić rozkład sił we współpracujących kołach,
uzyskać wyższą cichobieżność przekładni,
wykonać niewielką beczkowatość lub stożkowatość uzębienia,
ograniczyć jednostkowe koszty produkcji w porównaniu z droższymi metodami wykańczającymi,
przyspieszyć obróbkę w warunkach produkcji seryjnej.

Wiórkowanie jest szczególnie często stosowane w branżach takich jak automotive i lotnictwo, gdzie wymagana jest wysoka jakość współpracy kół zębatych oraz niski poziom hałasu.

Jak dobrać wiórkownik do kół zębatych?

Dobór odpowiedniego wiórkownika powinien uwzględniać:

moduł koła zębatego,
rodzaj uzębienia,
liczbę zębów,
szerokość wieńca,
metodę wiórkowania,
wymaganą modyfikację profilu,
materiał obrabianego koła,
oczekiwaną wydajność i klasę jakości.

W praktyce dobór wiórkownika zależy również od tego, czy obrabiane są koła zębate zewnętrzne czy wewnętrzne oraz od ograniczeń procesu wynikających z geometrii części. Wiórkowanie jest utrudnione dla bardzo małych pinionów oraz dla niektórych kół wewnętrznych o małej liczbie zębów, dlatego poprawny dobór narzędzia ma duże znaczenie dla stabilności procesu.

Materiały wykorzystywane do produkcji wiórkowników do kół zębatych

Materiał wiórkownika ma bezpośredni wpływ na trwałość narzędzia, stabilność procesu i możliwości pracy w określonych warunkach produkcyjnych. W naszej ofercie znajdują się między innymi:

Stal szybkotnąca HSS i HSSe (z dodatkiem kobaltu):

HSS
HSSe
gatunki takie jak HSS-M2 i HSSe-M35

Stale szybkotnące proszkowe PM:

Erasteel ASP 2030 (ASP 30)
ASP 2052
ASP 2060 (Vanadis 60)
Böhler S390
Böhler S290

Dobór materiału zależy od rodzaju obróbki, oczekiwanej trwałości narzędzia, stosowanego materiału koła zębatego oraz parametrów produkcji.

Rodzaje wiórkowników do kół zębatych

W praktyce przemysłowej stosowane są przede wszystkim dwa podstawowe typy wiórkowników:

wiórkownik zębatka
wiórkownik krążek / koło zębate

W zależności od metody i zastosowania różnią się one sposobem pracy, zakresem użycia oraz wydajnością w konkretnych aplikacjach.

Najczęściej zadawane pytania

Do czego służą wiórkowniki do kół zębatych?

Wiórkowniki służą do obróbki wykańczającej kół zębatych. Pozwalają poprawić jakość powierzchni uzębienia, cichobieżność pracy przekładni oraz rozkład obciążeń we współpracujących kołach.

Jakie materiały wiórkowników oferujecie?

Oferujemy wiórkowniki wykonane między innymi ze stali HSS-M2, HSSe-M35 oraz ze stali proszkowych, takich jak ASP 2030, ASP 2052, ASP 2060, Böhler S390 i S290.

Jakie metody wiórkowania obsługujecie?

Oferujemy wiórkowniki do metody konwencjonalnej, ukośnej i stycznej, a także do innych konfiguracji procesu w zależności od potrzeb aplikacji.

Jaki zakres modułów i średnic obsługujecie?

W naszej ofercie znajdują się wiórkowniki o module od 0,8 do 8, w zakresie 30–3 DP oraz o średnicy do fi260 mm.

Czy oferujecie wiórkowniki z modyfikacją profilu?

Tak. Oferujemy wiórkowniki z modyfikacją profilu lub bez, w tym również rozwiązania pozwalające uzyskać niewielką beczkowatość uzębienia.

Czy wiórkowanie nadaje się do wielowypustów 30°?

Nie. Ze względu na geometrię i zbyt małą wysokość zęba nie wiórkuje się wielowypustów o kącie przyporu 30 stopni.

Powiązana wiedza

Powiązana oferta

Jeżeli chcą Państwo dobrać odpowiedni wiórkownik do kół zębatych, najlepiej przesłać podstawowe dane dotyczące koła, modułu, liczby zębów, szerokości wieńca, metody wiórkowania oraz oczekiwanej modyfikacji profilu. Na tej podstawie dobierzemy odpowiednie rozwiązanie do procesu wykańczającego.

Wiórkowniki do kół zębatych są ważnym narzędziem obróbki wykańczającej uzębień walcowych, szczególnie tam, gdzie liczy się cichobieżność przekładni, jakość powierzchni oraz wysoka powtarzalność procesu. Odpowiednio dobrany wiórkownik pozwala poprawić warunki współpracy kół zębatych i ograniczyć koszt jednostkowy produkcji.

Rodzaje wiórkowników do kół zębatych

Więcej

Rodzaje wiórkowników do kół zębatych — wiórkownik zębatka i wiórkownik krążek

W praktyce przemysłowej stosowane są przede wszystkim dwa podstawowe typy wiórkowników do kół zębatych:

wiórkownik zębatka
wiórkownik krążek / koło zębate

Różnią się one budową, sposobem pracy oraz zakresem zastosowania w procesie wiórkowania.

Wiórkownik zębatka

Podczas wiórkowania przy pomocy zębatki obrabiane koło zębate jest obracane w przód i w tył za pomocą narzędzia zębatkowego z naciętymi rowkami. Zębatka przesuwana jest w kierunku, który nie jest prostopadły do osi obrabianego koła zębatego. Powoduje to efekt skrzyżowania osi, dzięki któremu proces przebiega podobnie jak wiórkowanie rotacyjne.

Poprzeczny ruch zębatki powoduje nacinanie i wykańczanie obrabianego koła zębatego. Metoda ta jest stosunkowo szybka, ale obecnie wykorzystywana jest znacznie rzadziej niż wiórkowanie rotacyjne.

Wiórkowanie zębatką nie nadaje się do dużych części. Zębatka musi być szersza niż szerokość czoła obrabianego koła zębatego i jednocześnie dłuższa od jego obwodu, co istotnie ogranicza zakres zastosowania tej metody.

Wiórkownik krążek / koło zębate

Wiórkownik krążek jest precyzyjnie wyszlifowanym kołem z rowkami, wykonanym ze stali szybkotnącej lub proszkowej. W procesie wiórkowania małe części są najczęściej napędzane przez wiórkownik, natomiast przy większych detalach obrabiane koło może napędzać narzędzie.

Wiórkowanie jest możliwe dzięki odpowiedniemu kątowemu ustawieniu osi współpracującego wiórkownika oraz obrabianego koła zębatego. Narzędzie nie ma takiego samego kąta pochylenia zębów jak obrabiane koło, a sam proces wykorzystuje zjawisko poślizgu pomiędzy współpracującymi powierzchniami.

Wiórkowniki krążkowe pozwalają uzyskać bardzo wysoką dokładność, między innymi dzięki efektowi uśredniania, który ogranicza wpływ drobnych błędów indeksowania. W praktyce mogą być wykorzystywane zarówno do kół zębatych zewnętrznych, jak i wewnętrznych.

Najczęściej wiórkuje się koła zębate o kącie przyporu od 14,5 do 25 stopni. Nie stosuje się natomiast wiórkowania do wielowypustów o kącie przyporu 30 stopni, ze względu na zbyt małą wysokość zęba i geometrię ewolwenty.

Proces jest również utrudniony w przypadku:

pinionów, czyli małych kół zębatych o liczbie zębów 10 i mniejszej,
kół zębatych wewnętrznych o liczbie zębów mniejszej niż 40,

ponieważ w takich przypadkach problematyczne może być uzyskanie odpowiedniego kąta ustawienia narzędzia.

Typy procesu wiórkowania kół zębatych

Więcej

Typy procesu wiórkowania kół zębatych

W praktyce przemysłowej stosuje się kilka podstawowych typów procesu wiórkowania kół zębatych. Dobór odpowiedniej metody zależy od geometrii koła, wielkości serii, oczekiwanego czasu cyklu oraz rodzaju wiórkownika.

Rozróżniamy cztery podstawowe typy wiórkowania kół zębatych:

Conventional — metoda konwencjonalna / osiowa

Metoda konwencjonalna, nazywana również osiową, jest stosowana głównie do obróbki jednostkowej, niskoseryjnej i średnioseryjnej, szczególnie w przypadku kół zębatych o większej szerokości wieńca. W tej metodzie wiórkownik wykonuje ruch wzdłużny względem osi obrabianego koła zębatego.

Diagonal — metoda ukośna / diagonalna

Metoda diagonalna polega na tym, że ruch wiórkownika odbywa się pod kątem do osi obrabianego koła zębatego. Jest to rozwiązanie bardziej wydajne w przypadku większych serii produkcyjnych i może pozwalać na skrócenie czasu obróbki nawet o około 50%.

W tej metodzie istotne jest, aby kąt skręcenia wiórkownika oraz kąt pomiędzy osiami wiórkownika i obrabianego koła nie przekraczał 55 stopni.

Underpass / tangential — metoda styczna

W metodzie stycznej droga ruchu wiórkownika jest prostopadła do osi obrabianego koła. Jest to wydajna metoda przeznaczona przede wszystkim do produkcji wielkoseryjnej, gdzie duże znaczenie mają krótki czas cyklu i wysoka powtarzalność procesu.

Plunge cut — cięcie wgłębne

Plunge cut, czyli cięcie wgłębne, jest stosowane w określonych konfiguracjach procesu, w zależności od geometrii części, typu uzębienia oraz wymagań technologicznych. Metoda ta znajduje zastosowanie tam, gdzie warunki obróbki wymagają innego podejścia niż klasyczny ruch osiowy, ukośny lub styczny.

Dobór odpowiedniego typu wiórkowania powinien zawsze uwzględniać geometrię koła zębatego, oczekiwaną wydajność, metodę produkcji oraz możliwości danej maszyny i narzędzia.