Prawidłowe ustawienie uchwytu ma bezpośredni wpływ na powtarzalność mocowania półfabrykatów, geometrię wykonywanych narzędzi oraz stabilność procesu szlifowania. Samo zamontowanie uchwytu na wrzecionie nie oznacza jeszcze, że oś zamocowanego pręta pokrywa się z osią obrotu maszyny.

W zależności od konstrukcji uchwytu możliwe jest:

• ustawienie współosiowości półfabrykatu względem wrzeciona,
• skorygowanie pochylenia osi półfabrykatu,
• ustawienie zakresu pracy szczęk lub tulei,
• sprawdzenie powtarzalności po zwolnieniu i ponownym zaciśnięciu,
• kontrola ustawienia po wymianie tulei lub zmianie średnicy,
• sprawdzenie powtarzalności po demontażu i ponownym osadzeniu uchwytu.

Nie wszystkie systemy reguluje się jednak w taki sam sposób.

Uchwyty GDS µGrind, Shark, Alligator i Scorpion umożliwiają regulację współosiowości oraz pochylenia osi półfabrykatu. Wymagają więc kontroli w dwóch oddalonych od siebie punktach.

Hornet pozwala na regulację współosiowości w jednym miejscu, bez oddzielnego mechanizmu korekcji pochylenia osi. W przypadku xGrind oraz Clamp Stick większe znaczenie ma kontrola prawidłowego osadzenia, powierzchni bazowych i powtarzalności po ponownym zamocowaniu.

Dokładna procedura, rozmieszczenie śrub regulacyjnych, momenty dokręcania i sposób uruchamiania zacisku zależą od konkretnej wersji uchwytu oraz maszyny. Artykuł przedstawia ogólne zasady pomiaru i ustawiania, ale nie zastępuje instrukcji producenta.

Instrukcje producenta

Przed montażem i regulacją uchwytu należy korzystać z dokumentacji właściwej dla konkretnej wersji oraz interfejsu maszyny.

• Instrukcja GDS µGrind booster HPS 20 i HPS 20 L do szlifierek narzędziowych ANCA
• Instrukcja GDS Shark do szlifierek narzędziowych Walter

Instrukcje zawierają szczegółowe informacje dotyczące montażu, ustawienia kołnierza, mechanizmu zaciskowego, zakresu mocowania, momentów dokręcania, bezpieczeństwa i konserwacji.

Dokument dotyczący Sharka opisuje konkretną wersję przeznaczoną do maszyn Walter. Nie należy traktować go jako uniwersalnej instrukcji dla wszystkich konfiguracji tego uchwytu.

Zobacz pokazową regulację uchwytów GDS

Poniższe filmy przedstawiają pokazowy montaż oraz ustawienie uchwytów GDS µGrind i Shark. Materiały pomagają zobaczyć kolejność czynności, rozmieszczenie elementów regulacyjnych i sposób kontroli położenia trzpienia.

Filmy mają charakter poglądowy. Dokładny sposób montażu, momenty dokręcania i kolejność regulacji należy zawsze sprawdzić w instrukcji konkretnej wersji uchwytu oraz dokumentacji producenta szlifierki.

Regulacja uchwytu GDS µGrind

Film pokazuje montaż uchwytu GDS µGrind, ustawienie trzpienia kontrolnego oraz regulację współosiowości i pochylenia osi.

GDS Hornet — regulacja współosiowości

Pokazowy montaż i regulacja uchwytu GDS Hornet. Film przedstawia przygotowanie systemu tulejowego HPS oraz ustawienie współosiowości trzpienia w jednym punkcie pomiarowym.

Dlaczego uchwyt trzeba sprawdzić po montażu?

Na położenie osi półfabrykatu wpływa cały łańcuch elementów:

• wrzeciono maszyny,
• powierzchnia interfejsu,
• kołnierz lub adapter,
• korpus uchwytu,
• tuleja albo szczęki,
• trzpień kontrolny,
• mechanizm zaciskowy,
• czystość powierzchni,
• sposób dokręcania śrub,
• temperatura elementów.

Nawet dokładnie wykonany uchwyt może wykazywać odchylenie po zamontowaniu, jeżeli pomiędzy powierzchniami bazowymi znajduje się zabrudzenie, adapter nie został prawidłowo ustawiony albo śruby dokręcono nierównomiernie.

Kontrolę należy przeprowadzić przede wszystkim:

• po pierwszym montażu uchwytu,
• po demontażu i ponownym osadzeniu,
• po wymianie adaptera lub kołnierza,
• po serwisie wrzeciona,
• po kolizji,
• po wymianie tulei,
• po zmianie zakresu mocowania,
• po zaobserwowaniu pogorszenia geometrii narzędzi,
• po utracie powtarzalności zacisku.

Współosiowość, pochylenie osi i TIR

Podczas ustawiania uchwytu należy rozróżnić trzy pojęcia.

Współosiowość

Oś zamocowanego półfabrykatu powinna pokrywać się z osią obrotu wrzeciona.

Jeżeli osie są równoległe, ale przesunięte względem siebie, występuje błąd współosiowości. Jest on widoczny na czujniku ustawionym blisko uchwytu.

Regulacja tego parametru bywa również określana jako ustawienie promieniowe lub regulacja bicia promieniowego.

Pochylenie osi

Oś półfabrykatu może być ustawiona pod niewielkim kątem względem osi wrzeciona.

W takiej sytuacji odchylenie rośnie wraz z odległością od uchwytu. Małe wskazanie zmierzone bezpośrednio przy uchwycie nie wyklucza więc istotnego odchylenia na końcu długiego pręta.

W dokumentacji technicznej i praktyce warsztatowej można spotkać określenia „regulacja osiowa” lub „wyboczenie”. W tym artykule stosujemy termin „pochylenie osi”, aby odróżnić ten błąd od przemieszczenia wzdłuż osi oraz bicia osiowego powierzchni czołowej.

TIR

TIR oznacza całkowitą różnicę pomiędzy minimalnym i maksymalnym wskazaniem czujnika podczas pełnego obrotu.

Wartość TIR należy zawsze podawać razem z miejscem pomiaru. Wynik zmierzony kilka milimetrów od uchwytu nie jest bezpośrednio porównywalny z wynikiem uzyskanym na końcu długiego trzpienia.

Kiedy wystarczy jeden czujnik, a kiedy potrzebne są dwa?

Jeden czujnik pozwala ustawić współosiowość w określonym przekroju.

Taką metodę stosuje się przy:

• ustawianiu kołnierza lub adaptera,
• regulacji uchwytu Hornet,
• kontroli osadzenia xGrind,
• wstępnej kontroli innych systemów mocowania.

Dwa czujniki są potrzebne, gdy uchwyt umożliwia oddzielną regulację:

• współosiowości w pobliżu uchwytu,
• pochylenia osi kontrolowanego dalej na trzpieniu.

Dotyczy to:

• GDS µGrind,
• GDS Shark,
• GDS Alligator,
• GDS Scorpion.

Pierwszy czujnik ustawia się możliwie blisko uchwytu. Drugi umieszcza się dalej na trzpieniu kontrolnym. Większy rozstaw punktów pomiarowych ułatwia wykrycie niewielkiego błędu kątowego.

Instrukcja µGrind opisuje zastosowanie dwóch czujników: pierwszego do kontroli współosiowości i drugiego do kontroli pochylenia osi. Producent wskazuje rozdzielczość czujników wynoszącą co najmniej 0,001 mm oraz zaleca użycie możliwie długiego, dokładnego trzpienia kontrolnego.

Porównanie sposobów ustawiania uchwytów GDS

System	Regulacja współosiowości	Regulacja pochylenia osi	Typowy układ pomiarowy
µGrind	tak	tak	dwa czujniki
Shark	tak	tak	dwa czujniki
Alligator	tak	tak	dwa czujniki
Scorpion	tak	tak	dwa czujniki
Hornet	tak	nie jako oddzielna regulacja	jeden czujnik
xGrind HPS SK50	kontrola osadzenia i bicia	brak typowej regulacji dwupunktowej	jeden czujnik
xGrind Hydro SK50	kontrola osadzenia i bicia	brak typowej regulacji dwupunktowej	jeden czujnik
Clamp Stick	kontrola współosiowości mocowania za otwór	brak niezależnej regulacji w samym trzpieniu	kontrola na detalu lub powierzchni referencyjnej

Tabela przedstawia ogólną zasadę działania systemów. Rozmieszczenie elementów regulacyjnych i dokładna procedura zależą od wersji przeznaczonej do konkretnej maszyny.

Co jest potrzebne do ustawienia uchwytu?

Przed rozpoczęciem przygotuj:

• prosty i dokładny trzpień kontrolny,
• jeden lub dwa precyzyjne czujniki,
• stabilne podstawy czujników,
• młotek regulacyjny z odpowiednią końcówką,
• klucze dostarczone z uchwytem,
• narzędzia do montażu kołnierza i mechanizmu zaciskowego,
• czyste materiały do wycierania powierzchni,
• instrukcję konkretnego uchwytu,
• dokumentację producenta szlifierki.

Nie należy zastępować młotka regulacyjnego zwykłym stalowym młotkiem. Uderzenie w niewłaściwą powierzchnię może uszkodzić uchwyt lub wpłynąć na jego geometrię.

Jak przygotować trzpień kontrolny?

Trzpień kontrolny jest częścią układu pomiarowego. Jego błędy mogą zostać omyłkowo przypisane uchwytowi.

Powinien mieć:

• dokładną i znaną średnicę,
• odpowiednią prostoliniowość,
• gładką powierzchnię,
• brak zadziorów i korozji,
• wystarczającą sztywność,
• długość umożliwiającą wykonanie pomiaru w dwóch punktach.

Do regulacji pochylenia osi należy stosować trzpień możliwie długi, ale jednocześnie wystarczająco sztywny.

Zbyt cienki i długi pręt może uginać się:

• pod własnym ciężarem,
• pod naciskiem końcówki czujnika,
• wskutek niedostatecznej długości mocowania.

Przed regulacją trzpień powinien zostać sprawdzony na niezależnym stanowisku pomiarowym. Wygięty pręt może generować zmienne wskazania niezależnie od ustawienia uchwytu.

Minimalna długość mocowania

Zbyt krótko zamocowany trzpień może przechylać się, przemieszczać lub wykazywać niestabilną powtarzalność.

W przywołanych instrukcjach konkretnych wersji µGrind i Shark podano minimalną głębokość mocowania równą 2,5-krotności średnicy chwytanej części. Dla innych wersji i systemów należy stosować wartości wynikające z ich dokumentacji.

Przykładowo:

Średnica chwytu	Minimalna głębokość mocowania
6 mm	15 mm
8 mm	20 mm
10 mm	25 mm
12 mm	30 mm
16 mm	40 mm
20 mm	50 mm

Dla ciężkich, długich lub silnie obciążonych elementów może być potrzebna większa długość mocowania albo dodatkowe podparcie.

Przygotowanie uchwytu i maszyny

Przed montażem lub regulacją:

• zatrzymaj maszynę i uruchom bezpieczny tryb ustawczy;
• sprawdź dokumentację szlifierki;
• oczyść powierzchnię interfejsu wrzeciona;
• oczyść kołnierz lub adapter;
• oczyść wszystkie powierzchnie kontaktowe uchwytu;
• usuń chłodziwo, pył, opiłki i pozostałości ścierniwa;
• sprawdź powierzchnie pod kątem zadziorów i uszkodzeń;
• doprowadź uchwyt i trzpień do temperatury otoczenia;
• zamontuj właściwą tuleję albo ustaw szczęki;
• zamocuj trzpień kontrolny z odpowiednią głębokością;
• ustaw czujniki pomiarowe.

Instrukcje µGrind i Shark wskazują na konieczność oczyszczenia powierzchni kontaktowych oraz wykonywania ustawienia po osiągnięciu przez uchwyt temperatury otoczenia.

Najpierw sprawdź kołnierz lub adapter

Uchwytu nie należy regulować przed sprawdzeniem elementu, na którym został osadzony.

Jeżeli system wykorzystuje oddzielny kołnierz:

• zamontuj kołnierz na interfejsie maszyny;
• ustaw czujnik na powierzchni kontrolnej;
• wykonaj pełny obrót;
• znajdź najwyższe wskazanie;
• skoryguj położenie lekkimi uderzeniami;
• ponownie wykonaj pełny obrót;
• dokręć śruby krzyżowo;
• jeszcze raz sprawdź wynik.

Instrukcje µGrind i Shark opisują wstępne ustawienie bicia kołnierza poprzez lekkie uderzenia w powierzchnię regulacyjną, a następnie krzyżowe dokręcenie śrub. Podane w dokumentacji momenty dokręcania dotyczą konkretnych wersji i nie powinny być przenoszone na inne konfiguracje.

Regulacja uchwytu na nieprawidłowo ustawionym kołnierzu może utrudnić osiągnięcie wymaganego wyniku albo ograniczyć dostępny zakres korekcji.

Gdzie ustawić pierwszy czujnik?

Pierwszy czujnik służy do kontroli współosiowości.

Końcówkę pomiarową ustaw:

• możliwie blisko uchwytu,
• na walcowej powierzchni trzpienia,
• poza fazą lub powierzchnią przejściową,
• prostopadle do mierzonej powierzchni,
• z odpowiednim naciskiem wstępnym.

Nie należy mierzyć tulei, pierścienia ani powierzchni korpusu, jeżeli celem jest sprawdzenie osi zamocowanego półfabrykatu.

Gdzie ustawić drugi czujnik?

Drugi czujnik służy do kontroli pochylenia osi.

Powinien znajdować się:

• możliwie daleko od pierwszego czujnika,
• na tej samej powierzchni walcowej trzpienia,
• w tej samej płaszczyźnie pomiarowej,
• w miejscu, w którym trzpień pozostaje wystarczająco sztywny.

Im większy rozstaw czujników, tym łatwiej wykryć niewielki błąd kątowy. Trzeba jednak uwzględnić możliwe ugięcie trzpienia oraz nacisk końcówki pomiarowej.

Jak interpretować wskazania dwóch czujników?

Podobne wskazanie na obu czujnikach

Może wskazywać przede wszystkim na przesunięcie osi całego układu.

W pierwszej kolejności należy ustawić współosiowość na podstawie czujnika znajdującego się bliżej uchwytu.

Małe wskazanie przy uchwycie i większe dalej

Może wskazywać na pochylenie osi.

Przed regulacją należy jednak sprawdzić:

• prostoliniowość trzpienia,
• jego ugięcie,
• stabilność podstawy czujnika,
• powtarzalność zacisku.

Wynik zmienia się po każdym zaciśnięciu

Możliwe przyczyny:

• zabrudzenie,
• zużyta tuleja,
• nierównomierna praca szczęk,
• niewłaściwa średnica trzpienia,
• zbyt krótka długość mocowania,
• nieprawidłowe ciśnienie lub siła zacisku,
• źle ustawiony zakres szczęk,
• luźne elementy mechanizmu.

Wynik zmienia się podczas kolejnych obrotów bez zwalniania zacisku

W pierwszej kolejności sprawdź:

• trzpień kontrolny,
• stabilność czujników,
• wrzeciono,
• kołnierz,
• sposób ręcznego obracania osi.

Ogólna procedura regulacji współosiowości

Regulację promieniową wykonuj w następującej kolejności:

• zamocuj trzpień kontrolny;
• ustaw pierwszy czujnik blisko uchwytu;
• wykonaj pełny i równomierny obrót osi;
• zapisz minimalne i maksymalne wskazanie;
• obróć oś do położenia największego wskazania;
• określ kierunek wymaganej korekcji;
• wykonaj niewielkie przesunięcie uchwytu;
• ponownie wykonaj pełny obrót;
• powtarzaj regulację małymi krokami;
• dokręć śruby zgodnie z instrukcją;
• ponownie sprawdź wskazanie.

Instrukcje µGrind i Shark opisują korygowanie około połowy całkowitego wskazania czujnika. Po regulacji zalecają też kilkukrotne zwolnienie i ponowne zaciśnięcie trzpienia, aby układ się ułożył i zostały ograniczone naprężenia montażowe.

Dlaczego koryguje się połowę wartości TIR?

Czujnik pokazuje całkowitą różnicę pomiędzy skrajnymi położeniami powierzchni podczas pełnego obrotu.

Jeżeli TIR wynosi 0,010 mm, rzeczywiste przesunięcie osi względem środka wynosi w uproszczeniu około 0,005 mm.

Skorygowanie całych 0,010 mm może przenieść błąd na przeciwną stronę.

Po każdej zmianie należy wykonać pełny obrót i ponownie odczytać minimum oraz maksimum.

Ogólna procedura regulacji pochylenia osi

Pochylenie osi ustawia się dopiero po uzyskaniu prawidłowego wyniku przy pierwszym czujniku.

Procedura:

• sprawdź, czy pierwszy czujnik pozostaje w wymaganej tolerancji;
• odczytaj drugi czujnik ustawiony dalej na trzpieniu;
• znajdź położenie największego wskazania;
• ustaw właściwy element regulacyjny w osi pomiaru;
• wykonaj niewielką korekcję;
• ponownie obróć oś;
• sprawdź drugi czujnik;
• ponownie sprawdź pierwszy czujnik;
• kilka razy zwolnij i zaciśnij trzpień;
• wykonaj kontrolny pomiar obu punktów.

Zmiana pochylenia osi może nieznacznie zmienić wynik przy uchwycie. Dlatego po każdej korekcji trzeba kontrolować oba czujniki.

Ustawianie uchwytu GDS µGrind

µGrind umożliwia oddzielną regulację:

• współosiowości półfabrykatu,
• pochylenia jego osi.

Pierwszy czujnik ustawia się blisko uchwytu. Współosiowość koryguje się przez kontrolowane przesuwanie uchwytu na powierzchni regulacyjnej.

Drugi czujnik ustawia się dalej na możliwie długim trzpieniu. Pochylenie osi koryguje się przy użyciu pierścienia oraz śrub regulacyjnych.

Zalecana kolejność:

• oczyść kołnierz, uchwyt, tuleję i trzpień;
• zamontuj tuleję HPS zgodnie z instrukcją;
• zamocuj trzpień kontrolny;
• ustaw dwa czujniki;
• wyreguluj współosiowość na podstawie pierwszego czujnika;
• dokręć śruby montażowe zgodnie z instrukcją;
• zwolnij i zaciśnij trzpień od trzech do pięciu razy;
• ponownie sprawdź pierwszy czujnik;
• wyreguluj pochylenie osi na podstawie drugiego czujnika;
• ponownie wykonaj kilka cykli zacisku;
• sprawdź oba czujniki;
• lekko zabezpiecz pozostałe elementy regulacyjne;
• wykonaj końcowy pomiar.

Instrukcja µGrind opisuje regulację współosiowości i pochylenia osi do wartości poniżej 0,001 mm w określonych warunkach ustawczych. Wynik odnosi się jednak do konkretnej procedury, trzpienia, czujników i konfiguracji urządzenia.

Szczegółowa procedura montażu, regulacji i dokręcania dla tej wersji znajduje się w instrukcji producenta podanej na początku artykułu.

Ustawianie uchwytu GDS Shark

Shark jest pięcioszczękowym systemem mocującym, który nie wymaga stosowania osobnej tulei dla każdej średnicy.

Uchwyt umożliwia regulację:

• współosiowości,
• pochylenia osi półfabrykatu.

Do pełnej kontroli ustawienia należy użyć dwóch czujników:

• pierwszy ustawia się blisko uchwytu i wykorzystuje do regulacji promieniowej;
• drugi umieszcza się dalej na trzpieniu i wykorzystuje do regulacji pochylenia osi.

Zalecana kolejność:

• oczyść interfejs maszyny, adapter i powierzchnie uchwytu;
• sprawdź ustawienie kołnierza;
• ustaw prawidłowy zakres pracy szczęk;
• zamocuj odpowiedni trzpień nastawczy lub kontrolny;
• ustaw pierwszy czujnik przy uchwycie;
• ustaw drugi czujnik dalej na trzpieniu;
• wyreguluj współosiowość;
• dokręć śruby montażowe zgodnie z instrukcją;
• zwolnij i ponownie zaciśnij trzpień od trzech do pięciu razy;
• sprawdź powtarzalność pierwszego pomiaru;
• skoryguj pochylenie osi na podstawie drugiego czujnika;
• ponownie sprawdź oba punkty;
• wykonaj kilka cykli otwarcia i zamknięcia szczęk;
• przeprowadź pomiar końcowy.

Instrukcja Sharka do maszyn Walter przedstawia między innymi montaż adaptera, ustawienie cięgna, regulację zakresu szczęk za pomocą trzpieni Ø12 lub Ø20 oraz regulację współosiowości. Dokument dotyczy konkretnej konfiguracji przeznaczonej do maszyn Walter i nie opisuje wszystkich możliwych wariantów ani pełnego zakresu regulacji pozostałych wykonań Sharka.

Szczegółowa procedura dla tej konfiguracji znajduje się w instrukcji producenta podanej na początku artykułu.

Pokazowy montaż i regulacja GDS Shark

Film pokazuje przygotowanie uchwytu pięcioszczękowego GDS Shark, ustawienie zakresu pracy szczęk, mocowanie trzpienia kontrolnego oraz regulację współosiowości i pochylenia osi.

Film pokazuje przygotowanie uchwytu pięcioszczękowego GDS Shark, ustawienie zakresu pracy szczęk, mocowanie trzpienia kontrolnego oraz regulację współosiowości i pochylenia osi.

Ustawianie uchwytu GDS Alligator

Alligator umożliwia regulację:

• współosiowości,
• pochylenia osi półfabrykatu.

Do kontroli należy zastosować dwa czujniki.

Pierwszy czujnik kontroluje położenie osi w pobliżu uchwytu. Drugi służy do wykrywania i korygowania pochylenia osi dalej na trzpieniu.

Zalecana kolejność:

• sprawdź interfejs i kołnierz;
• oczyść powierzchnie uchwytu;
• sprawdź tuleję redukcyjną lub bagnetową;
• zamocuj dokładny trzpień kontrolny;
• ustaw dwa czujniki;
• wyreguluj współosiowość;
• sprawdź wynik po dokręceniu śrub;
• skoryguj pochylenie osi;
• wykonaj kilka cykli otwarcia i zamknięcia;
• ponownie sprawdź oba punkty pomiarowe.

Ze względu na hydrauliczny sposób uruchamiania należy dodatkowo sprawdzić:

• prawidłowe ciśnienie,
• skok mechanizmu zaciskowego,
• powtarzalność po kolejnych cyklach,
• stan tulei,
• szczelność układu,
• brak spadków siły zacisku.

Elementy regulacyjne oraz momenty dokręcania należy przyjmować wyłącznie z dokumentacji konkretnej wersji Alligatora.

Pokazowy montaż i regulacja GDS Alligator

Film przedstawia przygotowanie hydraulicznego uchwytu GDS Alligator, montaż elementów mocujących oraz regulację współosiowości i pochylenia osi trzpienia kontrolnego.

Film przedstawia przygotowanie hydraulicznego uchwytu GDS Alligator, montaż elementów mocujących oraz regulację współosiowości i pochylenia osi trzpienia kontrolnego.

Ustawianie uchwytu GDS Scorpion W20/W25/Nann

Scorpion umożliwia regulację:

• współosiowości,
• pochylenia osi półfabrykatu.

Do ustawienia stosuje się dwa czujniki:

• pierwszy blisko uchwytu,
• drugi dalej na trzpieniu kontrolnym.

Zalecana kolejność:

• sprawdź stan tulei W20, W25 lub Nann;
• oczyść tuleję i gniazdo uchwytu;
• sprawdź powierzchnie bazowe;
• zamocuj odpowiedni trzpień kontrolny;
• ustaw dwa czujniki;
• skoryguj współosiowość;
• dokręć elementy montażowe zgodnie z instrukcją;
• ponownie sprawdź pierwszy czujnik;
• skoryguj pochylenie osi;
• kilkukrotnie zwolnij i zaciśnij trzpień;
• sprawdź oba punkty pomiarowe;
• wykonaj próbę po wyjęciu i ponownym zamontowaniu tulei.

W przypadku Scorpiona duże znaczenie ma stan stosowanych tulei. Zużyta, odkształcona lub zabrudzona tuleja może ograniczyć powtarzalność nawet przy prawidłowo ustawionym uchwycie.

Ustawianie uchwytu GDS Hornet

Hornet umożliwia regulację współosiowości w jednym miejscu.

Do ustawienia stosuje się jeden czujnik umieszczony na trzpieniu możliwie blisko uchwytu.

Procedura:

• oczyść interfejs i powierzchnie uchwytu;
• zamontuj właściwą tuleję HPS;
• zamocuj prosty trzpień kontrolny;
• ustaw czujnik;
• wykonaj pełny obrót;
• znajdź największe wskazanie;
• wykonaj niewielką korekcję promieniową;
• ponownie sprawdź bicie;
• dokręć śruby zgodnie z instrukcją;
• wykonaj kilka cykli zacisku;
• sprawdź powtarzalność.

Hornet nie posiada oddzielnej regulacji pochylenia osi w sposób stosowany w µGrind, Sharku, Alligatorze i Scorpionie.

Drugi punkt pomiarowy może jednak służyć do diagnostyki:

• prostoliniowości trzpienia,
• ugięcia półfabrykatu,
• błędu całego układu,
• wpływu długości wysięgu.

Kontrola uchwytów xGrind HPS SK50 i xGrind Hydro SK50

W przypadku xGrind głównym zadaniem jest kontrola prawidłowego osadzenia interfejsu SK50 oraz bicia zamocowanego elementu.

Należy sprawdzić:

• czystość stożka SK50,
• stan powierzchni czołowych,
• prawidłowe osadzenie uchwytu,
• stan tulei HPS lub tulei redukcyjnej,
• prawidłowość zacisku,
• bicie po zamontowaniu w maszynie,
• powtarzalność po wyjęciu i ponownym osadzeniu uchwytu.

Praktyczna próba:

• zmierz bicie po pierwszym osadzeniu;
• wyjmij uchwyt;
• oczyść powierzchnie;
• ponownie zamontuj uchwyt;
• wykonaj kolejny pomiar;
• porównaj wyniki.

Pozwala to ocenić powtarzalność interfejsu SK50 oraz całego układu mocowania, a nie wyłącznie tulei lub mechanizmu zaciskowego.

Kontrola GDS Clamp Stick

Clamp Stick służy do mocowania detalu lub narzędzia za dokładnie wykonany otwór.

Pomiar można wykonać:

• na walcowej powierzchni zewnętrznej detalu,
• na trzpieniu kontrolnym,
• na powierzchni referencyjnej elementu.

Należy sprawdzić:

• średnicę i tolerancję otworu,
• długość powierzchni bazowej,
• czystość otworu,
• stan elementu rozprężnego,
• równomierność rozprężenia,
• bicie po zwolnieniu i ponownym zamocowaniu.

W przypadku części cienkościennych należy również sprawdzić, czy siła rozprężania nie powoduje odkształcenia detalu.

Jak sprawdzić powtarzalność zacisku?

Niska wartość bicia podczas jednego pomiaru nie wystarcza. Uchwyt powinien osiągać podobny wynik po kolejnych cyklach zacisku.

Procedura:

• zapisz wynik początkowy;
• zwolnij trzpień;
• zaciśnij go ponownie;
• wykonaj pełny obrót;
• zapisz nowe wskazanie;
• powtórz próbę od trzech do pięciu razy;
• porównaj wyniki.

Instrukcje µGrind i Shark zalecają od trzech do pięciu cykli zwolnienia i ponownego zaciśnięcia trzpienia po regulacji współosiowości.

Jeżeli wyniki różnią się znacząco, sprawdź:

• czystość powierzchni,
• stan tulei lub szczęk,
• średnicę trzpienia,
• głębokość mocowania,
• ciśnienie albo siłę zacisku,
• skok mechanizmu,
• ustawienie zakresu szczęk,
• dokręcenie śrub.

Kontrola po zmianie tulei

Po wymianie tulei:

• oczyść nową tuleję;
• oczyść gniazdo uchwytu;
• sprawdź oznaczenie i średnicę;
• zamontuj tuleję zgodnie z instrukcją;
• zamocuj właściwy trzpień;
• wykonaj kilka cykli zacisku;
• sprawdź współosiowość;
• w systemach dwupunktowych sprawdź pochylenie osi;
• porównaj wynik z wartością zapisaną przed zmianą.

Instrukcja µGrind zaleca po zmianie tulei ponowne sprawdzenie bicia i pochylenia osi przy użyciu dwóch czujników, a w razie potrzeby wykonanie ponownej regulacji.

Nie należy zakładać, że ustawienie sprawdzone dla jednej tulei automatycznie potwierdza stan wszystkich pozostałych.

Najczęstsze błędy podczas ustawiania uchwytu

Regulacja bez sprawdzenia kołnierza

Błąd adaptera może zostać omyłkowo skompensowany na samym uchwycie.

Użycie wygiętego trzpienia

Powoduje zmienne wskazania niezależnie od ustawienia uchwytu.

Pomiar jednym czujnikiem przy systemie dwupunktowym

Nie pozwala wykryć pochylenia osi zwiększającego się wraz z odległością od uchwytu.

Drugi czujnik ustawiony zbyt blisko pierwszego

Ogranicza czułość pomiaru błędu kątowego.

Korygowanie całej wartości TIR

Może przenieść odchylenie na przeciwną stronę.

Regulacja współosiowości i pochylenia jednocześnie

Utrudnia określenie wpływu poszczególnych zmian. Najpierw należy ustawić współosiowość, a następnie pochylenie osi.

Brak kontroli po dokręceniu śrub

Dokręcanie może nieznacznie zmienić położenie uchwytu.

Brak kilku cykli zacisku

Nie pozwala sprawdzić rzeczywistej powtarzalności mechanizmu.

Regulacja zabrudzonego układu

Nawet niewielkie zanieczyszczenie może zmienić położenie uchwytu, tulei albo trzpienia.

Regulacja przy różnej temperaturze elementów

Wskazania mogą się zmienić po wyrównaniu temperatury.

Przenoszenie momentów dokręcania pomiędzy modelami

Wartości właściwe dla µGrind nie muszą być właściwe dla Sharka, Alligatora, Scorpiona lub Horneta.

Kiedy problem nie wynika z uchwytu?

Brak możliwości uzyskania prawidłowego wyniku może wynikać z innych elementów układu.

Sprawdź:

• bicie wrzeciona,
• stan łożysk,
• kołnierz lub adapter,
• powierzchnie bazowe,
• prostoliniowość trzpienia,
• jakość półfabrykatu,
• zużycie tulei,
• równomierność pracy szczęk,
• ciśnienie zacisku,
• stabilność podstaw czujników,
• temperaturę elementów.

Jeżeli wskazania zmieniają się podczas kolejnych obrotów bez zwalniania trzpienia, problem może dotyczyć:

• trzpienia,
• czujnika,
• wrzeciona,
• kołnierza,
• stabilności podstawy.

Jeżeli zmiana pojawia się dopiero po ponownym zacisku, należy przede wszystkim sprawdzić:

• tuleję,
• szczęki,
• powierzchnie kontaktowe,
• zakres zacisku,
• mechanizm uruchamiający,
• ciśnienie lub siłę mocowania.

Jaka wartość bicia jest prawidłowa?

Nie istnieje jedna wartość właściwa dla wszystkich procesów.

Wymagania zależą od:

• średnicy narzędzia,
• długości wysięgu,
• geometrii części roboczej,
• tolerancji procesu,
• jakości wrzeciona,
• konstrukcji uchwytu,
• miejsca pomiaru,
• długości trzpienia,
• temperatury układu.

Instrukcje poszczególnych uchwytów mogą podawać wartości osiągane podczas uruchamiania. Nie oznacza to jednak, że taki sam wynik zostanie osiągnięty w każdej maszynie i z każdym trzpieniem.

Pomiar obejmuje cały układ:

• wrzeciono,
• adapter,
• uchwyt,
• tuleję lub szczęki,
• trzpień,
• czujniki,
• podstawy pomiarowe,
• sposób zacisku.

Czyszczenie i konserwacja

Zabrudzenie jest jedną z najczęstszych przyczyn utraty powtarzalności.

Przed każdym ustawieniem:

• usuń chłodziwo i pył,
• wytrzyj trzpień,
• sprawdź tuleję lub szczęki,
• oczyść dostępne powierzchnie bazowe,
• sprawdź mechanizm zaciskowy.

Okresowo:

• zdemontuj element mocujący,
• sprawdź stan rowków i powierzchni,
• skontroluj śruby regulacyjne,
• sprawdź popychacz albo cięgno,
• wykonaj pomiar kontrolny.

Instrukcje µGrind i Shark zalecają okresowe rozebranie i czyszczenie uchwytu, wskazując częstotliwość co najmniej raz w miesiącu. W trudnych warunkach produkcyjnych konieczna może być częstsza konserwacja.

Lista kontrolna przed regulacją

• Sprawdzono model i wersję uchwytu.
• Dostępna jest właściwa instrukcja producenta.
• Maszyna znajduje się w bezpiecznym trybie ustawczym.
• Interfejs wrzeciona jest czysty.
• Kołnierz lub adapter został sprawdzony.
• Uchwyt ma temperaturę otoczenia.
• Tuleja lub szczęki są czyste i nieuszkodzone.
• Trzpień ma odpowiednią średnicę.
• Prostoliniowość trzpienia została potwierdzona.
• Zapewniono wymaganą głębokość mocowania.
• Czujniki mają odpowiednią rozdzielczość.
• Podstawy czujników są stabilne.
• Zakres mocowania został prawidłowo ustawiony.
• Sprawdzono siłę, ciśnienie lub skok zacisku.

Lista kontrolna po regulacji

• Sprawdzono współosiowość.
• W systemie dwupunktowym sprawdzono pochylenie osi.
• Zapisano odległości punktów pomiarowych.
• Wykonano kilka cykli zwolnienia i zacisku.
• Sprawdzono wynik po dokręceniu śrub.
• Zabezpieczono elementy regulacyjne.
• Zamontowano osłony.
• Sprawdzono brak kolizji z przewodami chłodziwa.
• Wykonano pomiar z półfabrykatem produkcyjnym.
• Wynik zapisano w dokumentacji procesu.

Najczęściej zadawane pytania

Czy każdy uchwyt wymaga dwóch czujników?

Nie. Dwa czujniki są potrzebne, gdy system umożliwia oddzielną regulację współosiowości i pochylenia osi. Przy regulacji wyłącznie współosiowości wystarcza jeden czujnik.

Które uchwyty GDS ustawia się w dwóch punktach?

Pomiar dwupunktowy stosuje się podczas ustawiania µGrind, Sharka, Alligatora i Scorpiona.

Jak ustawia się GDS Shark?

Shark umożliwia regulację współosiowości i pochylenia osi. Pierwszy czujnik służy do ustawienia promieniowego przy uchwycie, a drugi do kontroli i korekcji pochylenia osi dalej na trzpieniu.

Po regulacji należy kilkukrotnie zwolnić i ponownie zacisnąć trzpień oraz sprawdzić powtarzalność obu pomiarów.

Jak ustawia się GDS Hornet?

Hornet pozwala na regulację współosiowości w jednym miejscu. Nie ma oddzielnej korekcji pochylenia osi charakterystycznej dla µGrind, Sharka, Alligatora i Scorpiona.

Czy wystarczy zmierzyć bicie przy uchwycie?

Nie w systemie z regulacją pochylenia osi. Małe wskazanie przy uchwycie nie wyklucza odchylenia zwiększającego się dalej na trzpieniu.

Dlaczego trzpień powinien być możliwie długi?

Większa odległość pomiędzy punktami pomiarowymi uwidacznia niewielki błąd kątowy. Trzpień musi jednak pozostać odpowiednio sztywny.

Dlaczego trzeba kilka razy zwolnić i ponownie zacisnąć trzpień?

Pozwala to ułożyć elementy mechanizmu, ograniczyć wpływ naprężeń montażowych i sprawdzić rzeczywistą powtarzalność zacisku.

Czy po każdej zmianie tulei trzeba regulować uchwyt?

Nie zawsze, ale należy wykonać pomiar kontrolny. Ponowna regulacja jest potrzebna, gdy wskazania przekraczają tolerancję albo nie są powtarzalne.

Czy można zastosować zwykły pręt jako trzpień kontrolny?

Do wstępnej kontroli tak. Dokładną regulację należy jednak wykonywać na sprawdzonym trzpieniu o znanej średnicy i prostoliniowości.

Czy kompensacja w programie maszyny zastępuje regulację uchwytu?

Nie. Kompensacja nie usuwa zabrudzenia, zużycia tulei, nierównomiernej pracy szczęk ani zmiennego położenia półfabrykatu.

Jak często kontrolować ustawienie?

Kontrolę należy wykonywać po montażu, zmianie tulei, zmianie zakresu szczęk, kolizji, serwisie oraz po zauważeniu utraty dokładności lub powtarzalności.

Podsumowanie

Prawidłowe ustawienie uchwytu wymaga najpierw sprawdzenia:

• interfejsu wrzeciona,
• kołnierza lub adaptera,
• powierzchni bazowych,
• tulei lub szczęk,
• trzpienia kontrolnego,
• mechanizmu zaciskowego.

Następnie należy dobrać procedurę do konstrukcji systemu:

• µGrind, Shark, Alligator i Scorpion — regulacja współosiowości i pochylenia osi z użyciem dwóch czujników;
• Hornet — regulacja współosiowości z użyciem jednego czujnika;
• xGrind — kontrola osadzenia interfejsu i powtarzalności po ponownym zamontowaniu;
• Clamp Stick — kontrola współosiowości mocowania za otwór.

Najważniejsze zasady to:

• dokładne czyszczenie powierzchni,
• stosowanie prostego trzpienia kontrolnego,
• odpowiednia długość mocowania,
• stabilne ustawienie czujników,
• najpierw regulacja współosiowości,
• następnie regulacja pochylenia osi,
• wykonywanie korekcji małymi krokami,
• korygowanie około połowy wartości TIR,
• kilkukrotne zwolnienie i ponowne zaciśnięcie,
• końcowy pomiar po dokręceniu i zabezpieczeniu elementów.

Dokładne momenty dokręcania, rozmieszczenie śrub i wymagania bezpieczeństwa zawsze muszą wynikać z instrukcji konkretnego uchwytu oraz dokumentacji producenta szlifierki.

Zobacz systemy mocowania do szlifierek narzędziowych GDS

Sprawdź, jak dobrać uchwyt do szlifierki narzędziowej

Prześlij dane maszyny i procesu

Powiązane materiały i oferta

Systemy mocowania do szlifierek narzędziowych

Porównanie systemów tulejowych, hydraulicznych, szczękowych i rozprężnych GDS.

Jak dobrać uchwyt do szlifierki narzędziowej?

Poradnik wyboru uchwytu według średnicy, długości półfabrykatu, wymaganej dokładności i sposobu załadunku.

Jak dobrać tuleję zaciskową?

Porównanie tulei HPS, W20, W25, Nann, tulei redukcyjnych oraz bagnetowych.